Поковка сталь 06Х16Н2К5ФМБ (ЭП875; ВНС-26)

Стандарты на сталь – ТУ 14-131-395-78

Стандарты на вид проката – ГОСТ 25054-81

Компания Апгрейд специализируется на поставке кованой продукции из конструкционных, инструментальных, нержавеющих, жаростойких и жаропрочных сталей и сплавов. Партнерские отношения с ведущими отечественными металлургическими комбинатами и кузницами позволяют нам выполнять заказы на изготовление кованой продукции по оптимальным ценам и срокам.

На складе нашей организации всегда в наличии широкий ассортимент кованой продукции, изготовленной согласно стандартам: ГОСТ 8479-90 (группы I, II, III, IV), ГОСТ 1133-71, ГОСТ 25054, ТУ 14-1-1530, ОСТ 108.030.113.

В компании Апгрейд можно купить по выгодной цене поковку 06Х16Н2К5ФМБ следующих профилей: поковка круг, поковка прямоугольного сечения, поковка вал, раскатное кольцо.

В нашей компании Вы можете заказать изготовление поковки 06Х16Н2К5ФМБ требуемых размеров по Вашим чертежам или приобрести из наличия.

Необходимое количество и нужные вам размеры поковки 06Х16Н2К5ФМБ1 уточняйте по телефону +7 (495) 984-97-09 или e-mail: info@9hs.ru.

Ассортимент поставляемой кованой продукции 06Х16Н2К5ФМБ Отправить запрос

Наименование

Размеры

Группа

Дополнительные возможности

Мех.обр.

Отжиг

Закалка

Нормализация

Отпуск

УЗК

Поковка круг 06Х16Н2К5ФМБ

ф до 1400 мм

I, II, III, IV, V

Поковки прямоуг. сечения 06Х16Н2К5ФМБ

а до 1900 мм

I, II, III, IV, V

Поковка вал 06Х16Н2К5ФМБ

ф до 1400 мм

I, II, III, IV, V

Поковка кольцо 06Х16Н2К5ФМБ

ф до 1400 мм

I, II, III, IV, V

По желанию заказчика выполним следующие услуги:

- резка поковок;

- механическая обработка;

- термообработка (отжиг, закалка, нормализация, отпуск);

- разрушающие и неразрушающие методы контроля в аттестованных лабораториях: УЗК (ультразвуковой контроль), механические испытания, МКК (испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии), контроль макро и микроструктуры.

Сроки изготовления и виды испытаний на поковки (согласно ГОСТ 8479-90)

Группа поковок	Виды испытаний	Срок изготовления (партия до 2000 кг)	Сдаточные характеристики	Документы
I	- Без испытаний	3 – 30 дней	- Без требований	- Хим. анализ
II	- Определение твердости	5 – 30 дней	- Твердость	- Сертификат
III	- Определение твердости	5 – 30 дней	- Твердость	- Сертификат
IV	- Испытание на растяжение - Определение ударной вязкости - Определение твердости	12 – 45 дней	- Предел текучести - Относительное сужение - Ударная вязкость	- Сертификат - Паспорт
V	- Испытание на растяжение - Определение ударной вязкости - Определение твердости	14 – 45 дней	- Предел текучести - Относительное сужение - Ударная вязкость	- Сертификат - Паспорт

Поковка 06Х16Н2К5ФМБ представляет собой вид кованой продукции, который изготавливают из коррозионностойкой жаростойкой цементируемой стали, имеющей в своем составе:

Массовая доля химических элементов, %

НТД

ТУ 14-131-395-78

0,04-0,07

≤0,020

≤0,30

15,00-16,50

0,05-0,15

≤0,30

2,00-2,50

0,05-0,15

0,15-0,25

5,0-6,0

0,010-0,015

Технические характеристики

Твердость:
- HB 10^-1 ≤ 321-401 МПа (Градация показателей свойств готовых термообработанных деталей по ОСТ 1 90005-91);
- HRC 33-43 (Градация показателей свойств готовых термообработанных деталей по ОСТ 1 90005-91);
- HRC 35-41 (Пруток ТУ14-131-395-78, Термически обработанные по режиму: закалка с 980°С в масле, обработка холодом при -70°С,отпуск при 250-350°С);
- HRC _{сердцевины} 35-41; HRC _{цементованого слоя} 58 (Температура испытаний +250°С в течении 500ч. Закалка с 950-1000°С в масле, отпуск при 670-690°С Отпуск при 670-690°С, закалка с 950-1000°С в масле, обработка холодом при -70°С, отпуск при 250-350°С);
- HRC _{сердцевины} 35-41; HRC _{цементованого слоя} 58 (Температура испытаний +300°С в течении 500ч. Закалка с 950-1000°С в масле, отпуск при 670-690°С Отпуск при 670-690°С, закалка с 950-1000°С в масле, обработка холодом при -70°С, отпуск при 250-350°С);
- HRC _{сердцевины} 35-41; HRC _{цементованого слоя} 58 (Температура испытаний +350°С в течении 500ч. Закалка с 950-1000°С в масле, отпуск при 670-690°С Отпуск при 670-690°С, закалка с 950-1000°С в масле, обработка холодом при -70°С, отпуск при 250-350°С);
Предел кратковременной прочности:
- σ_в ≥ 125 кг/мм² (Пруток ТУ14-131-395-78. Термически обработанные по режиму: закалка с 980°С в масле, обработка холодом при -70°С, отпуск при 250-350°С);
- σ_в ≥ 125 кг/мм² (Пруток, поковка, при температуре испытаний +300°С. Термически обработанные по режиму: закалка с 950-1000°С, отпуск при 670-690°С, цементация при 950-1000°С, отпуск при 670-690°С, закалка с 950-1000°С, обработка холодом при -70°С, отпуск при 250-350°С);
- σ_в ≥ 120 кг/мм² (Пруток, поковка, при температуре испытаний +400°С. Термически обработанные по режиму: закалка с 950-1000°С, отпуск при 670-690°С, цементация при 950-1000°С, отпуск при 670-690°С, закалка с 950-1000°С, обработка холодом при -70°С, отпуск при 250-350°С);
- σ_в ≥ 100 кг/мм² (Пруток, поковка, при температуре испытаний +500°С. Термически обработанные по режиму: закалка с 950-1000°С, отпуск при 670-690°С, цементация при 950-1000°С, отпуск при 670-690°С, закалка с 950-1000°С, обработка холодом при -70°С, отпуск при 250-350°С);
Предел текучести или предел пропорциональности с допуском на остаточную деформацию - 0,2%:
- σ_Т|σ_0,2≥ 100 кг/мм² (Пруток ТУ14-131-395-78. Термически обработанные по режиму: закалка с 980°С в масле, обработка холодом при -70°С, отпуск при 250-350°С);
- σ_Т|σ_0,2 ≥ 85 кг/мм² (Пруток, поковка, при температуре испытаний +300°С. Термически обработанные по режиму: закалка с 950-1000°С, отпуск при 670-690°С, цементация при 950-1000°С, отпуск при 670-690°С, закалка с 950-1000°С, обработка холодом при -70°С, отпуск при 250-350°С);
- σ_Т|σ_0,2≥ 85 кг/мм² (Пруток, поковка, при температуре испытаний +400°С. Термически обработанные по режиму: закалка с 950-1000°С, отпуск при 670-690°С, цементация при 950-1000°С, отпуск при 670-690°С, закалка с 950-1000°С, обработка холодом при -70°С, отпуск при 250-350°С);
- σТ|σ0,2 ≥ 80 кг/мм² (Пруток, поковка, при температуре испытаний +500°С. Термически обработанные по режиму: закалка с 950-1000°С, отпуск при 670-690°С, цементация при 950-1000°С, отпуск при 670-690°С, закалка с 950-1000°С, обработка холодом при -70°С, отпуск при 250-350°С);
Относительное удлинение при разрыве:
- δ₅ ≥ 15% (Пруток ТУ14-131-395-78, Термически обработанные по режиму: закалка с 980°С в масле, обработка холодом при -70°С,отпуск при 250-350°С);
- δ₅ ≥ 14% (Пруток, поковка, при температуре испытаний +300°С. Термически обработанные по режиму: закалка с 950-1000°С, отпуск при 670-690°С, цементация при 950-1000°С, отпуск при 670-690°С, закалка с 950-1000°С, обработка холодом при -70°С, отпуск при 250-350°С);
- δ₅ ≥ 15% (Пруток, поковка, при температуре испытаний +400°С. Термически обработанные по режиму: закалка с 950-1000°С, отпуск при 670-690°С, цементация при 950-1000°С, отпуск при 670-690°С, закалка с 950-1000°С, обработка холодом при -70°С, отпуск при 250-350°С);
- δ₅ ≥ 13% (Пруток, поковка, при температуре испытаний +500°С. Термически обработанные по режиму: закалка с 950-1000°С, отпуск при 670-690°С, цементация при 950-1000°С, отпуск при 670-690°С, закалка с 950-1000°С, обработка холодом при -70°С, отпуск при 250-350°С);
Относительное сужение:
- ψ ≥ 60% (Пруток ТУ14-131-395-78, Термически обработанные по режиму: закалка с 980°С в масле, обработка холодом при -70°С,отпуск при 250-350°С);
- ψ ≥ 45% (Пруток, поковка, при температуре испытаний +300°С. Термически обработанные по режиму: закалка с 950-1000°С, отпуск при 670-690°С, цементация при 950-1000°С, отпуск при 670-690°С, закалка с 950-1000°С, обработка холодом при -70°С, отпуск при 250-350°С);
- ψ ≥ 45% (Пруток, поковка, при температуре испытаний +400°С. Термически обработанные по режиму: закалка с 950-1000°С, отпуск при 670-690°С, цементация при 950-1000°С, отпуск при 670-690°С, закалка с 950-1000°С, обработка холодом при -70°С, отпуск при 250-350°С);
- ψ ≥ 50% (Пруток, поковка, при температуре испытаний +500°С. Термически обработанные по режиму: закалка с 950-1000°С, отпуск при 670-690°С, цементация при 950-1000°С, отпуск при 670-690°С, закалка с 950-1000°С, обработка холодом при -70°С, отпуск при 250-350°С);
Коррозионная стойкость:
- Коррозионная стойкость удовлетворительная (В цементованном состоянии в общеклиматических условиях, после сошлифовывания 15-20% общей толщины слоя);
- Защита от коррозии основного металла и цементованной поверхности: пассивирование + смазка или гидрофобизация (ПИ1.2. 026-77).

Сфера использования

для изготовления деталей авиационной техники.

При заказе товара клиенту предоставляется

УПД (Универсальный передаточный документ)

Сертификат качества

Паспорт качества

Не нашли то, что искали?

Оставьте свои контактные данные. Менеджер перезвонит в течение 15 минут и предоставит бесплатную консультацию по вашей задаче!

Нажимая на кнопку «Получить консультацию», вы даете согласие на обработку персональных данных.