-
- ст. 3
- ст. 5
- 07Х21Г7АН5
- 07Х3ГНМЮА
- 8Х4В9Ф2
-
09Г2С
- Труба - ГОСТ 8696-74
- Круг г/к (101)
- Круг калибр.
- Лист г/к (117)
- Лист х/к (26)
- Поковка
- Полоса г/к (28)
- Труба - ГОСТ 8733-74
- Труба - ГОСТ 10704-91
- Труба - ГОСТ 10705-80
- Труба - ГОСТ 10706-76
- Труба - ГОСТ 20295-85
- Труба - ГОСТ 30245-2003
- Труба - ГОСТ 32528-2013
- Труба - ГОСТ 8639-82
- Труба - ГОСТ 8645-68
- Труба - ГОСТ 8731-74
- Труба - ГОСТ 8732-78
- Труба - ГОСТ 8734-75
- Труба - ГОСТ 9567-75
-
ст. 10
- Круг г/к (101)
- Круг калибр. (140)
- Лист г/к (117)
- Лист х/к (26)
- Поковка
- Полоса г/к (28)
- Труба - ГОСТ 10704-91
- Труба - ГОСТ 10705-80
- Труба - ГОСТ 10706-76
- Труба - ГОСТ 3262-75
- Труба - ГОСТ 8639-82
- Труба - ГОСТ 8645-68
- Труба - ГОСТ 8731-74
- Труба - ГОСТ 8732-78
- Труба - ГОСТ 8733-74
- Труба - ГОСТ 8734-75
- Труба - ГОСТ 9567-75
- 10Г2
- 10ХСНД
- 12Х2Н4А
- 12Х2НВФА
- 12ХН
- 12ХН2
- 12ХН3А
- 13ХФА
- ст. 15
- 15Г
- 15Х
- 15ХГН2ТА
- 15ХМ
- 15ХСНД
- 15ХФ
- 16Х3НВФМБ
- 17Г1С
- 17ГС
- 18Х2Н4ВА
- 18Х2Н4МА
- 18ХГ
- 18ХГТ
- 19ХГН
-
ст. 20
- Круг г/к (101)
- Круг калибр. (140)
- Лист г/к (117)
- Лист х/к (26)
- Поковка
- Полоса г/к (28)
- Труба - ГОСТ 10704-91
- Труба - ГОСТ 10705-80
- Труба - ГОСТ 10706-76
- Труба - ГОСТ 20295-85
- Труба - ГОСТ 32528-2013
- Труба - ГОСТ 3262-75
- Труба - ГОСТ 550-75
- Труба - ГОСТ 8639-82
- Труба - ГОСТ 8645-68
- Труба - ГОСТ 8696-74
- Труба - ГОСТ 8731-74
- Труба - ГОСТ 8732-78
- Труба - ГОСТ 8733-74
- Труба - ГОСТ 8734-75
- Труба - ГОСТ 9567-75
- 20Г
- 20К
- 20Х
- 20Х2Н4А
- 20ХГНМ
- 20ХГНР
- 20ХГСА
- 20ХН
- 20ХН2М
- 20ХН2МА
- 20ХН3А
- ст. 25
- 25ГС
- 25Х2Н4ВА
- 25Х2Н4МА
- 25ХГМ
- 25ХГСА
- 25ХГТ
- 25ХСНВФА
- 28Х3СНМВФА
- ст. 30
- 30Г
- 30Х
- 30Х2НВА
- 30Х3МФ
- 30ХГСА
- 30ХГСН2А
- 30ХГТ
- 30ХН2МА
- 30ХН2МФА
- 30ХН3А
- 30ХРА
- 34ХН1М
- 34ХН1МА
- 34ХН3МА
- ст. 35
- 35Г2
- 35Х
- 35Х3НМ
- 35ХГСА
- 36Г2С
- 38Х2Н2ВА
- 38Х2Н2МА
- 38ХА
- 38ХГМ
- 38ХГН
- 38ХМ
- 38ХМА
- 38ХН3А
- 38ХН3ВА
- 38ХН3МА
- 38ХН3МФА
- 38ХС
- ст. 40
- 40Г2
- 40Х
- 40Х2Н2ВА
- 40Х2Н2МА
- 40ХГНМ
- 40ХМФА
- 40ХН
- 40ХН2ВА
- 40ХН2МА
- 40ХН2СВА
- 40ХФА
- ст. 45
- 45Г
- 45Х
- 45ХН
- 45ХН2МФА
- ст. 50
- 50Г
- 50Х
- 50ХН
- 50ХФА
- ст. 55
- 55С2А
- ст. 60
- 60Г
- 60С2
- 60С2А
- 60С2ХА
- 60С2ХФА
- ст. 65
- 65Г
- 65С2ВА
- ст. 70
- 70Г
- А12
- АС14
- ШХ15
- ШХ15СГ
- ШХ20СГ
-
- 3Х2В8Ф
- 3Х3М3Ф
- 4Х2В5МФ
- 4Х3ВМФ
- 4Х4ВМФС
- 4Х5В2ФС
- 4Х5МФ1С
- 4Х5МФС
- 4ХВ2С
- 5Х3В3МФС
- 5ХВ2С
- 5ХВ2СФ
- 5ХНВ
- 5ХНМ
- 6Х3МФС
- 6Х4М2ФС
- 6Х6В3МФС
- 6Х7В7ФМ
- 6ХВ2С
- 6ХС
- 7Х3
- 7ХГ2ВМ
- 8Х3
- 8Х4В2МФС2
- 8ХФ
- 9Х2
- 9Х2МФ
- 9Х5ВФ
- 9ХС
- 9ХФ
- 11Р3АМ3Ф2
- 11Х4В2МФ3С2
- 12Х1
- 45ХНМ
- 60ХН
- Р6АМ5
- Р6М5
- Р6М5К5
- Р6М5Ф3
- Р6Ф2К8М5
- Р9
- Р9К10
- Р9К5
- Р9М4К8
- Р10К5Ф5
- Р12
- Р12Ф3
- Р12Ф3К10М3
- Р12Ф5М
- Р18
- Р18Ф2К8М
- У7
- У7А
- У8 / У8А
- У9
- У9А
- У10 / У10А
- У12
- У12А
- У13А
- Х6ВФ
- Х12
- Х12М
- Х12МФ
- Х12Ф1
- ХВ4Ф
- ХВГ
- ХГС
-
- 2Х7В9М2К9
- 03Х11Н10М2Т
- 03Х11Н8М2Ф
- 03Х12Н10МТР
- 03Х18Н11
- 06Х14Н6Д2МБТ
- 06Х15Н6МВФБ
- 06ХН28МДТ
- 07Х12НМБФ
- 07Х16Н4Б
- 07Х16Н6
- 07Х25Н16АГ6Ф
- 08Х13
- 08Х15Н24В4ТР
- 08Х15Н5Д2Т
- 08Х15Н5Д2ТУ
- 08Х17Н5М3
- 08Х17Т
- 08Х18Г8Н2Т
- 08Х18Н10
- 08Х18Н10Т
- 08Х21Н6М2Т
- 08Х22Н6Т
- 09Х16Н4Б
- 10Х11Н20Т2Р
- 10Х11Н20Т3Р
- 10Х11Н23Т3МР
- 10Х17Н13М2Т
- 10Х23Н18
- 10Х32Н8
- 11Х11Н2В2МФ
- 12Х13
- 12Х15Г9НД
- 12Х17
- 12Х17Г9АН4
- 12Х18Н10Т
- 12Х18Н12Т
- 12Х18Н9
- 12Х18Н9Т
- 12Х1МФ
- 12Х21Н5Т
- 12Х25Н16Г7АР
- 12ХМ
- 13Х11Н2В2МФ
- 13Х14Н3В2ФР
- 13Х15Н4АМ3
- 14Х17Н2
- 15Х11МФ
- 15Х12ВНМФ
- 15Х12Н2МВФАБ
- 15Х16К5Н2МВФАБ
- 15Х16Н2АМ
- 15Х18Н12С4ТЮ
- 15Х1М1Ф
- 15Х25Т
- 15Х28
- 15Х5М
- 16Х16Н3МАД
- 18Х12ВМБФР
- 18Х3МВ
- 20Х12ВНМФ
- 20Х13
- 20Х17Н2
- 20Х1М1Ф1БР
- 20Х1М1Ф1ТР
- 20Х23Н18
- 20Х25Н20С2
- 20Х3МВФ
- 25Х12Н2В2М2Ф
- 25Х13Н2
- 25Х17Н2
- 25Х17Н2Б
- 25Х1М1Ф
- 25Х1МФ
- 25Х2М1Ф
- 30Х13
- 30Х2ГСН2ВМ
- 30ХМА
- 35ХМ
- 36НХТЮ
- 37Х12Н8Г8МФБ
- 38Х2МЮА
- 40Х10С2М
- 40Х13
- 40Х15Н7Г7Ф2МС
- 40Х18Н2М
- 40Х9С2
- 45Х14Н14В2М
- 46ХНМ
- 55Х20Г9АН4
- 95Х13М3К3Б2Ф
- 95Х18
- Х20Н80
- Х23Ю5Т
- ХН28ВМАБ
- ХН30ВМТ
- ХН32Т
- ХН35ВТ
- ХН35ВТЮ
- ХН38ВТ
- ХН45МВТЮБР
- ХН45Ю
- ХН50ВМТЮБ
- ХН55ВМТКЮ
- ХН56ВМТЮ
- ХН60ВТ
- ХН62ВМЮТ
- ХН62МВКЮ
- ХН65МВ
- ХН67МВТЮ
- ХН68ВМТЮК
- ХН70ВМТЮ
- ХН70ВМТЮФ
- ХН70Ю
- ХН73МБТЮ
- ХН77ТЮ
- ХН77ТЮР
- 16Х
- ХН78Т
- ХН80ТБЮ
30Х
Вид продукции Наличие |
Поставочные стандарты ГОСТ, ТУ, ОСТ |
Поставочные размеры Возможно изготовление по размерам заказчика |
Под заказ Монтажная норма |
ГОСТ 2590-2006 |
ф 5 – 330 мм |
От 2 тн (15 дней) |
|
ГОСТ 1133-71, ГОСТ 8479-79 |
|
Расчет по запросу |
|
Труба 30Х |
ГОСТ 8732-78
|
20* х 2,5 – (550) х 75 | |
Труба 30Х | ГОСТ 8734-75 | 5 х 0,3 – 170 х 24 |
Технические характеристики
Марка стали |
Вид поставки Сортовой прокат[21] – ГОСТ 4543—71, ГОСТ 10702—78. Поковки – ГОСТ 8479—70. Крепежные детали – ГОСТ 23304—78. |
||||||||||||||||||||||||
30Х |
|||||||||||||||||||||||||
Массовая доля элементов, %, по ГОСТ 4543—71 |
Температура критических точек, °С |
||||||||||||||||||||||||
C |
Si |
Mn |
S |
P |
Cr |
Ni |
Mo |
N |
Cu |
Ac1 |
Ac3 |
Ar1 |
Ar3 |
||||||||||||
0,24-0,32 |
0,17-0,37 |
0,50-0,80 |
≤ 0,035 |
≤ 0,035 |
0,80-1,10 |
≤ 0,30 |
-- |
≤ 0,008 |
≤ 0,30 |
740 |
815 |
-- |
-- |
||||||||||||
1. В соответствии с заказом в стали массовая доля Si0,10-0,37% и массовая доля Mn0,40-0,80%. 2. В готовом прокате и поковках при соблюдении норм механических свойств допускаются отклонения по химическому составу, которые должны соответствовать: C± 0,01%; Si± 0,02%; Cr± 0,02%; Mn± 0,02%. |
|||||||||||||||||||||||||
Механические свойства при комнатной температуре |
|||||||||||||||||||||||||
НД |
Режим термообработки |
Сечение, мм |
σ0,2, Н/мм2 |
σв, Н/мм2 |
δ, % |
Ψ, % |
KCU,Дж/см2 |
HRC |
НВ |
||||||||||||||||
Операция |
t, °C |
Охлаждающая среда |
|||||||||||||||||||||||
не менее |
|||||||||||||||||||||||||
ГОСТ 4543-71 |
Отжиг |
Свыше 5 до 250 |
Не определяются |
-- |
≤ 187 |
||||||||||||||||||||
Прокат нагартованный |
Свыше 5 |
Не определяются |
-- |
≤ 241 |
|||||||||||||||||||||
|
|
|
До 80 |
685 |
880 |
12 |
45 |
69 |
-- |
-- |
|||||||||||||||
Закалка |
860 |
Масло |
Свыше 80 до 150 |
685 |
880 |
10 |
40 |
62 |
-- |
-- |
|||||||||||||||
Отпуск |
500 |
Вода или масло |
Свыше 150 до 250 |
685 |
880 |
9 |
35 |
59 |
-- |
-- |
|||||||||||||||
Закалка Отпуск |
860 500 |
Масло Вода или масло |
Пруток ø 25 |
730 |
910 |
11 |
45 |
69 |
-- |
-- |
|||||||||||||||
НД |
Режим термообработки |
Сечение, мм |
σ0,2, Н/мм2 |
σв, Н/мм2 |
δ, % |
Ψ, % |
KCU,Дж/см2 |
HRC |
НВ |
||||||||||||||||
Операция |
t, °C |
Охлаждающая среда |
|||||||||||||||||||||||
не менее |
|||||||||||||||||||||||||
ГОСТ 8479-70 |
Закалка |
До 100 |
395 |
615 |
17 |
45 |
59 |
-- |
187-229 |
||||||||||||||||
Отпуск |
До 100 100-300 |
490 395 |
655 615 |
16 15 |
45 40 |
59 54 |
490 395 |
212-248 187-229 |
|||||||||||||||||
Поковки в зависимости от назначения разделяются на группы. |
|||||||||||||||||||||||||
Поковки IVи Vгруппы с обязательным выполнением УЗК по п. 1.3 (Примечание 2 к Приложению 9 ПНАЭГ-7-008-89). |
|||||||||||||||||||||||||
НД |
Режим термообработки |
Сечение, мм |
σ0,2, Н/мм2 |
σв, Н/мм2 |
δ, % |
Ψ, % |
KCU,Дж/см2 |
HRC |
НВ |
||||||||||||||||
Операция |
t, °C |
Охлаждающая среда |
|||||||||||||||||||||||
не менее |
|||||||||||||||||||||||||
ГОСТ 10702-78 |
Прокат горячекатаный и горячекатаный со специальной отделкой поверхности, термически обработанный |
Круглый От 5 до 45 Шестигр. От 8 до 48 |
-- |
-- |
-- |
-- |
-- |
-- |
≤ 170 |
||||||||||||||||
Прокат калиброванный и калиброванный со специальной отделкой поверхности, термически обработанный (после отпуска или обычного отжига и сфероидизирующего отжига) |
Круглый От 3 до 42 Шестигр. От 7 до 401 |
-- -- |
+ + |
-- -- |
+ -- |
-- -- |
-- -- |
≤ 187 ≤ 187 |
|||||||||||||||||
Прокат калиброванный и калиброванный со специальной отделкой поверхности в нагартованном состоянии |
Круглый От 3 до 42 Шестигр. От 7 до 401 |
-- |
+ |
+ |
+ |
-- |
-- |
≤ 207 |
|||||||||||||||||
1Со специальной отделкой поверхности от 5 до 30 мм. |
|||||||||||||||||||||||||
Знак «+» означает, что механические свойства и твердость определяют для накопления данных и результаты испытаний указывают в документе о качестве. |
НД |
Режим термообработки |
Сечение, мм |
t, °C |
σ0,2, Н/мм2 |
σв, Н/мм2 |
δ, % |
Ψ, % |
KCU,Дж/см2 |
HRC |
НВ |
||||||||||||||||
Операция |
t, °C |
Охл. среда |
||||||||||||||||||||||||
не менее или в пределах |
||||||||||||||||||||||||||
ГОСТ 23304-78 |
|
|
|
|
|
Болты, шпильки |
||||||||||||||||||||
Закалка |
840-870 |
Масло |
До 100 |
20 |
392-539 |
441 |
15 |
40 |
59 |
187-217 |
395 |
|||||||||||||||
Отпуск |
500-650 |
Масло или воздух |
350 |
245 |
-- |
-- |
-- |
-- |
-- |
-- |
||||||||||||||||
|
|
|
До 100 |
20 |
588-735 |
735 |
14 |
45 |
59 |
235-285 |
590 |
|||||||||||||||
|
|
|
350 |
441 |
-- |
-- |
-- |
-- |
-- |
-- |
||||||||||||||||
|
|
|
|
|
Гайки, плоские подкладные шайбы |
|||||||||||||||||||||
Закалка |
840-870 |
Масло |
До 100 |
20 |
392-539 |
441 |
15 |
40 |
59 |
187-217 |
395 |
|||||||||||||||
Отпуск |
500-650 |
Масло или вода |
350 |
245 |
-- |
-- |
-- |
-- |
-- |
-- |
||||||||||||||||
Сталь ограниченного применения. |
||||||||||||||||||||||||||
Примечания. 1. Для крепежных деталей из стали с диаметром или стороной заготовки более 80 мм допускается снижение предела текучести на 20 Н/мм2. 2. Допускается изготовлять сферические шайбы по ГОСТ 4543-71. 3. При определении механических свойств заготовок гаек и шайб на тангенциальных образцах допускается снижение механических свойств относительно норм для σ0,2, σв, δ, Ψ, KCVсоответственно на 5, 5, 25, 20, 25%. 4. Режимы отпуска и старения являются рекомендуемыми и могут назначаться по согласованию с головной материаловедческой организацией. Режимы закалки могут уточняться по согласованию с головной материаловедческой организацией. 5. На резьбовые детали, которые по условиям работы соответствуют болтам, шпилькам и гайкам (футорки, резьбовые втулки и т.д.), распространяются технические требования, предъявляемые к перечисленным деталям. 6. В процессе изготовления крепежных деталей поверхности, окончательно подготовленные для нанесения резьбы, должны быть подвергнуты контролю магнитным методом или цветной дефектоскопией на отсутствие трещин. Внутренние поверхности гаек контролируют магнитопорошковой или цветной дефектоскопией при диаметре 110 м и более. Для болтов и шпилек групп качества 3 и 3а контролируют детали диаметром резьбы М24 и более. 7. Рекомендуется для шпилек и болтов применять сталь с КП 395, КП 590; для гаек и плоских подкладных шайб – с КП 395; для сферических шайб (выпуклых и вогнутых) – ГОСТ 4543-71. 8. Ультразвуковой контроль (УЗК) проводят на заготовках, прошедших окончательную термическую обработку. При проведении повторной полной термической обработки заготовок должен проводиться повторный УЗК. Для деталей, подвергаемых химико-термической обработке, УЗК проводят до химико-термической обработки. |
||||||||||||||||||||||||||
Назначение.Крепежные детали (болты, шпильки, гайки и плоские подкладные шайбы) для фланцевых соединений реакторов, оси, валы, шестерни, кольцевые рельсы, крепеж и др. Максимальная допускаемая температура применения для деталей АЭС 500°C(ПНАЭГ-7-008-89). |
||||||||||||||||||||||||||
Предел выносливости, Н/мм2 [1] |
Состояние стали |
Ударная вязкость, KCU, Дж/см2, при t, °C[1] |
Термообработка |
|||||||||||||||||||||||
σ-1 |
τ-1 |
N |
+ 20 |
0 |
- 20 |
- 40 |
- 60 |
- 70 |
||||||||||||||||||
331 |
240 |
5*106 |
σ0,2 = 450 Н/мм2; σв= 690 Н/мм2 |
42 |
-- |
34 |
34 |
-- |
33 |
Закалка 860°C, масло, отпуск 200°C, масло |
||||||||||||||||
150 |
-- |
118 |
100 |
-- |
72 |
Нормализация 850°C, воздух |
||||||||||||||||||||
97 |
-- |
77 |
64 |
-- |
48 |
Закалка 850°C, масло, отпуск 500°C, масло |
||||||||||||||||||||
Механические свойства в зависимости от температуры испытания |
||||||||||||||||||||||||||
НД |
Режим термообработки |
Сечение, мм |
t, °C |
σ0,2, Н/мм2 |
σв, Н/мм2 |
δ, % |
Ψ, % |
KCU,Дж/см2 |
НВ |
|||||||||||||||||
Операция |
t, °C |
Охл. среда |
||||||||||||||||||||||||
не менее |
||||||||||||||||||||||||||
[1] |
Закалка Отпуск |
860 500 |
Масло |
Пруток ø 40 |
300 400 500 |
570 510 450 |
790 650 600 |
25 21 14 |
65 74 75 |
127 98 83 |
-- -- -- |
Механические свойства при повышенных температурах |
|||||||||||
НД |
Режим термообработки |
Сечение, мм |
t, °C |
σ0,2, Н/мм2 |
σв, Н/мм2 |
δ, % |
Ψ, % |
KCU,Дж/см2 |
НВ |
||
Операция |
t, °C |
Охлаждающая среда |
|||||||||
не менее |
|||||||||||
[4] |
Закалка Отпуск |
840 580 |
Масло |
Образцы |
20 200 300 400 |
460 390 360 310 |
690 700 670 540 |
28 22 22 24 |
-- -- -- -- |
-- -- -- -- |
-- -- -- -- |
Механические свойства при различных температурах |
|||||||||||
НД |
Режим термообработки |
Сечение, мм |
t, °C |
σ0,2, Н/мм2 |
σв, Н/мм2 |
δ, % |
Ψ, % |
KCU,Дж/см2 |
НВ |
||
Операция |
t, °C |
Охлаждающая среда |
|||||||||
не менее |
|||||||||||
[5] |
Закалка |
850-860 |
Масло |
Шпильки |
425 |
650 |
800 |
13 |
45 |
60 |
≥ 255 |
Отпуск |
500-600 |
|
Гайки |
425 |
650 |
800 |
13 |
6 |
60 |
≥ 229 |
|
|
|
|
Пруток ø 40 |
20 100 200 300 400 500 |
670 580 560 580 520 455 |
850 780 790 810 660 510 |
17 15 16 25 21 14 |
65 59 56 65 73 75 |
100 140 140 130 100 85 |
-- -- -- -- -- -- |
|
Механические свойства в зависимости от температуры отпуска |
|||||||||||
НД |
Режим термообработки |
Сечение, мм |
σ0,2, Н/мм2 |
σв, Н/мм2 |
δ, % |
Ψ, % |
KCU,Дж/см2 |
НВ |
|||
Операция |
t, °C |
Охлаждающая среда |
|||||||||
не менее |
|||||||||||
[1] |
Закалка |
850 |
Вода |
Образцы |
|
|
|
|
|
|
|
Отпуск |
300 400 500 600 |
|
540 560 440 490 |
900 860 690 670 |
11 13 18 17 |
53 54 70 74 |
20 39 39 54 |
-- -- -- -- |
|||
Механические свойства в зависимости от температуры отпуска |
|||||||||||
НД |
Режим термообработки |
Сечение, мм |
σ0,2, Н/мм2 |
σв, Н/мм2 |
δ, % |
Ψ, % |
KCU,Дж/см2 |
НВ |
|||
Операция |
t, °C |
Охлаждающая среда |
|||||||||
не менее |
|||||||||||
[4] |
Закалка |
840 |
Вода |
Образцы |
|
|
|
|
|
|
|
Отпуск |
500 600 700 |
|
880 680 540 |
980 830 710 |
15 19 24 |
53 51 68 |
98 127 166 |
-- -- -- |
|||
Механические свойства в зависимости от сечения |
|||||||||||
НД |
Режим термообработки |
Сечение, мм |
t, °C |
σ0,2, Н/мм2 |
σв, Н/мм2 |
δ, % |
Ψ, % |
KCU,Дж/см2 |
НВ |
||
Операция |
t, °C |
Охлаждающая среда |
|||||||||
не менее |
|||||||||||
[4, 7] |
Закалка Отпуск |
850 550 |
Вода Воздух |
40 |
К Ц |
520 490 |
720 680 |
22 27 |
66 65 |
216 196 |
-- -- |
|
|
|
80 |
К Ц |
520 480 |
720 680 |
21 28 |
66 62 |
206 176 |
-- -- |
|
|
|
|
120 |
К Ц |
520 420 |
720 680 |
21 28 |
65 60 |
206 176 |
-- -- |
|
|
|
|
160 |
К Ц |
410 420 |
720 670 |
18 27 |
64 61 |
206 154 |
-- -- |
|
К – образцы вырезаны из приповерхностной зоны. Ц – образцы вырезаны из центральной зоны. |
Механические свойства в зависимости от сечения |
|||||||||||||||||||||
НД |
Режим термообработки |
Сечение, мм |
σ0,2, Н/мм2 |
σв, Н/мм2 |
δ, % |
Ψ, % |
KCU,Дж/см2 |
НВ |
|||||||||||||
Операция |
t, °C |
Охлаждающая среда |
|||||||||||||||||||
не менее |
|||||||||||||||||||||
[4] |
Нормализация |
850 |
|
30 |
760 |
880 |
15 |
50 |
78 |
262 |
|||||||||||
Отпуск |
660 |
Воздух |
50 |
650 |
820 |
15 |
50 |
78 |
248 |
||||||||||||
Закалка |
850 |
|
80 |
550 |
740 |
15 |
50 |
78 |
217 |
||||||||||||
Отпуск |
570 |
Вода или масло |
120 |
490 |
700 |
15 |
50 |
59 |
207 |
||||||||||||
|
|
|
160 |
450 |
670 |
15 |
50 |
59 |
197 |
||||||||||||
|
|
|
240 |
390 |
630 |
15 |
50 |
59 |
187 |
||||||||||||
Механические свойства после длительного старения |
|||||||||||||||||||||
НД |
Режим термообработки |
Сечение, мм |
Режим старения |
σ0,2, Н/мм2 |
σв, Н/мм2 |
δ, % |
Ψ, % |
KCU,Дж/см2 |
НВ |
||||||||||||
Операция |
t, °C |
Охлаждающая среда |
|||||||||||||||||||
t, °C |
τ, ч |
не менее |
|||||||||||||||||||
[5] |
Закалка |
850-870 |
Масло |
Пруток |
Исходное состояние |
670 |
850 |
17 |
65 |
100 |
-- |
||||||||||
Отпуск |
500-600 |
|
|
450 |
3000 |
510 |
700 |
21 |
66 |
170 |
-- |
||||||||||
|
|
|
|
450 |
10000 |
450 |
660 |
24 |
68 |
170 |
-- |
||||||||||
|
|
|
|
500 |
3000 |
430 |
620 |
28 |
70 |
200 |
-- |
||||||||||
|
|
|
|
500 |
10000 |
420 |
610 |
26 |
70 |
190 |
-- |
||||||||||
Механические свойства в зависимости от сечения |
|||||||||||||||||||||
НД |
Режим термообработки |
t, °C |
σ0, Н/мм2 |
Остаточное напряжениеστ, Н/мм2, за время τ, ч |
НВ |
||||||||||||||||
Операция |
t, °C |
Охлаждающая среда |
100 |
500 |
1000 |
3000 |
|||||||||||||||
[5] |
Закалка Отпуск |
850-870 500-600 |
Масло Масло или воздух |
400 |
200 |
87 |
62 |
53 |
34 |
-- |
|||||||||||
Технологические характеристики [1, 7] |
|||||||||||||||||||||
Ковка |
Охлаждение поковок, изготовленных |
||||||||||||||||||||
Вид полуфабриката |
Температурный интервал ковки, °C |
Из слитков |
Из заготовок |
||||||||||||||||||
Размер сечения, мм |
Условия охлаждения |
Размер сечения, мм |
Условия охлаждения |
||||||||||||||||||
|
|
Поковки всех размеров: |
|
До 350 |
На воздухе |
||||||||||||||||
Слиток |
1250-800 |
Ответственного назначения |
Отжиг с переохлаждением, два переохлаждения, отпуск |
||||||||||||||||||
Заготовка |
1250-800 |
Остальные |
Отжиг низкотемпературный, одно переохлаждение |
||||||||||||||||||
Свариваемость |
Обрабатываемость резанием |
Флокеночувствительность |
|||||||||||||||||||
Ограниченно свариваемая. Способы сварки: РД, РАД, АФ и КТ |
В состоянии закалки и отпуска при 187 НВ и σв = 620 Н/мм2 Kv= 1,0 (твердый сплав), Kv= 0,85 (быстрорежущая сталь). |
Чувствительна |
|||||||||||||||||||
Склонность к отпускной хрупкости |
|||||||||||||||||||||
Склонна |