пн-пт: 9:00 - 18:00

+7 (495) 984-97-09

Раскатные кольца

Компания Апгрейд специализируется на поставке кованых раскатных колец (поковка кольцо, поковка с отверстием, кольцо цельнокатаное) из углеродистых, легированных, нержавеющих и жаропрочных сталей и сплавов.

Изготавливаем кольца со следующими характеристиками:

Характеристики Значения
Стандарты ГОСТ 8479-70, ГОСТ 25054-81, ОСТ 108.109.01-92. ОСТ 108.030.113-87, ОСТ 1.90074-72, СТ ЦКБА.
Габариты

Внешний диаметр: до 2500 мм

Внутренний диаметр: до 2200 мм,

Высота: до 500 мм.

Вес до 3000 кг
Сроки изготовления 14 - 25 дней
Группа кованых колец согласно ГОСТ 8479-70 I, II, III, IV, V
Оставьте свои контакты и Техническое задание - мы перезвоним вам через 15 минут

 

По требованию изготавливаем раскатные кольца других типоразмеров по индивидуальным чертежам заказчика (Техническому заданию)

Доставка: по всей России.

Фотогалерея продукции

Марочный ассортимент поставляемой продукции

Компания Апгрейд поставляет стальные поковки следующих марок:

 Виды конструкционной стали

Марки сталей

Сталь конструкционная легированная

12ХН3А, 12Х2Н4А, 12Х2НВФА, 15Х, 15ХМ, 18ХГТ, 18Х2Н4МА, 18Х2Н4ВА, 20Х, 20ХН, 20ХН3А, 20Х2Н4А, 25ХГТ, 30Х, 30ХГСА, 30ХГТ, 30ХГСН2А, 34ХН1М, 35ХГСА, 38ХМ, 38ХА, 38ХМА, 38ХС, 38Х2Н2МА, 38Х2Н2ВА, 38ХН3МФА, 40Г2, 40Х, 40ХН, 40ХН2МА, 40Х2Н2ВА, 40Х2Н2МА, 40ХН2ВА, 40ХФА, 45ХН2МФА, 10Г2, 07Х3ГНМЮА, 12ХН, 19ХГН, 12ХН2, 15Г, 15ХГН2ТА, 15ХФ, 18ХГ, 20Г, 13ХФА, 25ХСНВФА, 28Х3СНМВФА, 16Х3НВФМБ, 35Х, 38ХН3МА, 30Х2НВА, 30Х3МФ, 30ХН2МА, 30ХН2МФА, 30ХН3А, 30ХРА, 34ХН1МА, 34ХН3МА, 35Г2, 36Г2С, 38ХГМ, 38ХГН, 38ХН3ВА, 40ХГНМ, 40ХМФА, 45Г, 45Х, 45ХН, 50Г, 50Х, 50ХН, 38ХН3А, 35Х3НМ

Сталь конструкционная углеродистая качественная

Ст. 10, Ст. 15, Ст. 20, 20К, Ст. 35, Ст. 45, Ст. 50, 25ХГМ, 25ХГСА, 25Х2Н4МА, 30Г, 20ХГНР, 20ХН2М, 20ХГСА, 20ХН2МА, 25ГС, 25Х2Н4ВА, 20ХГНМ, 40ХН2СВА, 07Х21Г7АН5, Ст. 25, Ст. 30, Ст. 40, Ст. 55, Ст. 60

Сталь конструкционная рессорно – пружинная

50ХФА, 60С2А, 65Г, 55С2А, 60Г, 60С2, 60С2ХА, 60С2ХФА, 65С2ВА, 70Г, Ст. 65, Ст. 70

Сталь конструкционная для сварных конструкций

09Г2С, 10ХСНД, 15ХСНД, 17Г1С, 17ГС

Сталь конструкционная подшипниковая

ШХ15, 8Х4В9Ф2, ШХ15СГ, ШХ20СГ

Сталь конструкционная повышенной обрабатываемости

А12, АС14

Сталь конструкционная углеродистая обыкновенного качества

Ст. 3, Ст. 5

 

 Виды инструментальной стали

Марки сталей

Инструментальная углеродистая

У7, У7А, У8, У8А, У8Г, У9, У9А, У10, У10А, У11, У11А, У12, У12А, У13

Инструментальная легированная

ХВГ, ХВСГ, 3Х2МНФ, 4ХС, 4ХНМФС, 5ХНВ, 5ХНВС, 5ХВ2СФ, 6Х3МФС, 6Х4М2ФС, 7ХФ, 8ХФ, 9Х1, 9ХФ, 9ХС, 9Г2Ф, 9ХВГ, 9Х5ВФ, 11ХФ, 12Х1

Инструментальная валковая

45ХНМ, 60ХН, 75ХСМФ, 9Х2, 55Х, 60ХСМФ, 7Х2СМФ, 9Х2МФ, 60Х2СМФ, 75ХМ, 90ХМФ, 60ХГ, 75ХМФ, 90ХФ

Инструментальная штамповая

3Х3М3Ф, 4Х3ВМФ, 4Х5МФС, 6ХВ2С, 7ХГ2ВМ, Х12, Х12МФ, 4Х4МФС, 5ХВ2С, 6ХВГ, Х12ВМ, Х12Ф1, 3Х2В8Ф, 4Х2В2ФС, 5ХГМ, 6ХС, 8Х3, Х12ВМФ, Х6ВФ, 4Х5МФ1С, 5ХНМ, 7Х3, Х12М, 5Х2МНФ, 4Х5В2ФС,

Инструментальная быстрорежущая

Р2М5, Р6М3, Р6М5, Р6АМ5, Р6М5К5, Р6АМ5Ф3, Р6М5Ф3, Р9, Р9К5, Р9Ф5, Р9К10, Р18

 

Виды жаропрочной стали

Марки сталей и сплавов

Жаропрочная низколегированная

12ХМ, 12Х1МФ, 15Х1МФ, 15Х5, 15Х5ВФ, 15Х5М, 15ХМ, 15Х2М2ФБС

Жаропрочная высоколегированная

08Х16Н11М3, 08Х16Н13М2Б, 08Х21Н6М2Т, 09Х14Н16Б, 10Х11Н20Т2Р, 10Х11Н20Т3Р, 10Х23Н18, 12Х14Н14В2М, 13Х11Н2В2МФ, 16Х11Н2В2МФ, 20Х20Н14С2, 20Х23Н13, 20Х23Н18, 45Х14Н14В2М

Жаропрочная релаксационностойкая

20Х1М1Ф1БР, 20Х1М1Ф1ТР, 25Х1М1Ф, 25Х1МФ, 25Х2М1Ф, 30ХМ, 30ХМА, 38Х2МЮА

Жаропрочный сплав

ХН32Т, ХН35ВТ, ХН35ВТЮ ХН38ВТ, ХН45Ю, ХН55МВЮ, ХН60ВТ, ХН70Ю, ХН77ТЮР, ХН78Т

 

Виды коррозионно-стойкой стали

Марки сталей и сплавов

Коррозионно-стойкая

03ХН28МДТ, 06ХН28МТ, 06ХН28МДТ, ХН65МВ

Коррозионно-стойкая качественная

03Х18Н11, 07Х16Н4Б, 07Х16Н6, 08Х17Н13М2Т, 08Х17Н6Т, 08Х18Н12Т, 08Х22Н6Т, 09Х16Н4Б, 10Х17Н13М2Т, 10Х17Н13М3Т, 20Х17Н2, 25Х13Н2, 98Х18

Коррозионно- стойкая жаропрочная

08Х13, 08Х17Т, 08Х18Н10, 08Х18Н10Т, 10Х18Н10Т, 12Х18Н12Т, 12Х18Н9, 12Х18Н10Т, 14Х17Н2, 15Х25Т, 20Х13, 30Х13, 40Х13

ВИДЫ ИСПЫТАНИЙ

В соответствии с ГОСТ 8479-90 поставляем раскатные кольца I, II, III, IV, V групп в зависимости от объема обязательных испытаний:

Группа поковок

Виды испытаний

Условия комплектности партии

Сдаточные характеристики

Документы

I

Без испытаний

Поковки одной или разных марок стали

-

Хим. анализ

II

Определение твердости

Поковки одной марки стали, совместно прошедшие термическую обработку

Твердость

Сертификат

III

Определение твердости

Поковки одной марки стали, прошедшие термическую обработку по одинаковому режиму

Твердость

Сертификат

IV

- Испытание на растяжение,

- Определение твердости и ударной вязкости

Поковки одной плавки стали, совместно прошедшие термическую обработку

Предел текучести

Относительное сужение

Ударная вязкость

Сертификат, паспорт

V

- Испытание на растяжение,

- Определение твердости и ударной вязкости

Принимается индивидуально каждая поковка

Предел текучести

Относительное сужение

Ударная вязкость

Сертификат, паспорт

Справочная информация

Процесс изготовления раскатных колец

Поковки цельнокатаных колец изготавливают на прессе по типовому алгоритму (без проведения процесса протяжки прибыльной части слитка под патрон), включающему в себя следующие этапы:

Схематичное изображение процесса

Этап изготовления раскатных колец

 

I вынос

1

В первом выносе слиток кладут на нижнюю плоскую плиту вдоль верхнего плоского слитка и одновременно двумя топорами отрубают заготовку, удаляя в отход прибыльную и донную части слитка

 

II вынос

2

После отрубки слиток обкатывают, перемещая стол пресса.

3

Далее, произведя кантовку заготовки на торец, осаживают ее и пробивают (или прошивают) отверстие.

4

Затем после подогрева выполняют раскатку заготовки на оправке до размеров поковки. Раскатка сопровождается уширением, величину которого заранее учитывают.

 

По этому алгоритму изготовляют раскатные кольца, предназначенных для производства деталей, у которых:

где D — внешний диаметр; d — внутренний диаметр; Н — высота.

 

Для изготовления поковок с отверстием, предназначенных для производства деталей, габариты которых отвечают условиям:

используют следующий алгоритм:

  1. Отрубка;
  2. Обкатка;
  3. Осадка, пробивка отверстия;
  4. Протяжка на оправке;
  5. Раскатка.

Если детали короткие, то их обычно изготовляют в виде одной поковки, которую потом разрезают на кольца необходимых размеров.

Обозначения на схеме:
  1. Гидравлический цилиндр;
  2. Нажимной валок (Бандаж);
  3. Раскатной валок
  4. Исходная заготовка;
  5. Направляющий ролик;
  6. Контрольный ролик;
  7. Карданный вал;
  8. Электродвигатель;
  9. Груз;

Рис. 1. Схема работы раскатной машины:

Исходную заготовку 4 устанавливают отверстием на раскатной валок 3, который свободно вращается в подшипниках. Нажимной валок (бандаж) 2, приводимый во вращение от электродвигателя 8, через карданный вал 7 с помощью гидравлического цилиндра 1 нажимает на заготовку и, вращая, обжимает ее. Направляющий ролик 5 служит для формирования правильного круга, а контрольный ролик 6 фиксирует достижение заданного размера. Обратный ход бандажа осуществляет груз 9.

Виды раскатки

Радиальная раскатка кольцевых поковок

При данном способе происходит одновременное увеличение диаметра отверстия и внешнего диаметра заготовки благодаря уменьшению толщины стенки.

Радиальная раскатка позволяет изготовлять раскатные кольца (поковки с отверстием) следующих габаритов:

  • Диаметр от 50 до 7000 мм;
  • Ширина стенки от 5 до 1200 мм;
  • Масса от нескольких десятков граммов до 12,5 т.

Данный вид раскатки кольцевых поковок может быть выполнен в горячем, полугорячем и холодном состояниях.

В зависимости от способа формоизменения радиальная раскатка бывает:

  • открытая;
  • полуоткрытая;
  • закрытая.

Схемы радиальной раскатки

Описание

Изготовление раскатных колец открытым способом

Обозначения на схеме:

  1. Раскатываемая заготовка;
  2. Центральный раскаточный валок;
  3. Вращающийся нажимной валок;
  4. Контрольный ролик;
  5. Направляющий ролик.

Этот способ является наиболее распространенным.

Процесс формоизменения стенки заготовки происходит между двумя инструментами.

 

Изготовление раскатных колец полуоткрытым способом

Полуоткрытый способ раскатки позволяет получить более точную высоту кольца с отверстием за счет добавленения двух пар свободно вращающихся роликов (неприводных), которые обжимают торцы поковки в процессе ее раскатки.

Данный способ раскатки имеет ограниченное применение в отечественной промышленности.

 

Изготовление раскатных колец закрытым способом 

Закрытая раскатка, получившая малое применение, отличается тем, что зона деформации закрыта со всех четырех сторон.

В отличие от предыдущих способов формоизменения заготовки осуществляется прокаткой между наружным полым валком 7 и внутренним валком 6. Процесс деформации выполняется до тех пор, пока толщина стенки заготовки 1 не достигнет заданной, а внешний диаметр не примет размера диаметра отверстия полого валка.

Кольцевая раскатка

Кольцевая раскатка относится к ресурсосберегающим технологиям, т.к. способствует повышению производительности и сокращению расхода металла.

В зависимости от габаритов исходной заготовки, способы выполнения кольцевой раскатки могут быть следующими:

  • Небольшие заготовкивесом в несколько десятков килограммов раскатывают на универсальных токарных станках.
  • Кольцевые поковки средней габаритностивесом до нескольких сотен килограммов раскатывают на специальной оправке на гидравлических прессах или молотах по схеме (рис. 2).
Схема кольцевой раскатки на оправе:
  1. Раскатываемое кольцо;
  2. Боёк пресса или молота;
  3. Оправка.

 

  • Крупногабаритные кольцевыепоковки весом в несколько тонн изготавливать ковкой на молотах или прессах не целесообразно по причине:
    • значительного перерасхода металла из-за больших размерных припусков, которые приходится делать т.к. полученная такой раскаткой заготовка имеет форму многогранника;
    • повышения трудоемкости при мех. обработке заготовки;
    • повышения износа режущего инструмента.

Производство раскатных колец методом кольцевой раскатки позволяет:

  • уменьшить расход металла до 30%;
  • снизить трудоемкость процесса ковки до 25%;
  • уменьшить трудоемкость процесса механической обработки в 2 раза;
  • уменьшить износ режущего инструмента;
  • увеличить производительность благодаря сокращению цикла производства крупногабаритных поковок колец и высвобождению производственных мощностей предприятия.

Кольцевая раскатка включает следующие этапы:

  1. Отрубка донной части заготовки;
  2. Обкатка;
  3. Осадка заготовки, прошивка;
  4. Раскатка заготовок на оправке до размеров, позволяющих осуществление транспортировки;
  5. Термическая обработка;
  6. Раскатка заготовки (с параллельной правкой в процессе раскатки) на раскатном стане до требуемых размеров;
  7. Окончательная механическая обработка.

Кольцевая раскатка выполняется на раскатных станах горизонтального и вертикального типа (рис. 3).

Схема кольцевой раскатки на раскатных станах:
  1. Наружный раскатной валок;
  2. Внутренний раскатной валок;
  3. Раскатываемая заготовка;
  4. Опорный стол;
  5. Центрирующие (опорные) ролики;;
  6. Радиальные салазки
  7. Верхний опорный валок;
  8. Нижний опорный валок.

 

Главные различия станов заключаются в расположении осей наружного 1 и внутреннего 2 валков заготовки 3:

  • стан вертикального типа имеет вертикальном расположении осей валков параллельно оси заготовки;
  • стан горизонтального (радиального) типа имеет горизонтальное положение осей валков и заготовки.

Преимущества раскатных колец

Изготовление кованых колец методом раскатки имеет следующие преимущества:

  • Возможность получения бесшовных колец;
  • Более высокая точность размеров и формы благодаря сокращению припусков, напусков, допусков, разностенностни и овальности;
  • Увеличение производительности при дальнейшей механической обработке раскатанных поковок.

Применение раскатных колец

Раскатные кольца применяют:

  • В шарикоподшипниковой промышленности для изготовления корпусов, втулок подшипников;
  • В авиадвигателестроении для изготовления деталей авиационных двигателей;
  • В ядерной промышленности для изготовления деталей ядерных реакторов;
  • Для изготовления фланцев, передаточных шестерен, оболочек сосудов высокого давления, канатных шкивов, кольцевых деталей, дисков, узлов опорно-поворотных устройств;
  • В энергетической промышленности (в том числе для ветрогенераторов);
  • В машиностроении при изготовлении спецтехники;
  • В судостроении;
  • В космической промышленности для изготовления деталей ракетной техники.

Свяжитесь с нами

Заказать изготовление раскатного кольца в компании Апгрейд или получить консультацию по продукции можно по телефону 7(495) 984-97-09, e-mail info@9hs.ru.

Покупаем стружку