-
- ст. 3
- ст. 5
- 07Х21Г7АН5
- 07Х3ГНМЮА
- 8Х4В9Ф2
-
09Г2С
- Труба - ГОСТ 8696-74
- Круг г/к (101)
- Круг калибр.
- Лист г/к (117)
- Лист х/к (26)
- Поковка
- Полоса г/к (28)
- Труба - ГОСТ 8733-74
- Труба - ГОСТ 10704-91
- Труба - ГОСТ 10705-80
- Труба - ГОСТ 10706-76
- Труба - ГОСТ 20295-85
- Труба - ГОСТ 30245-2003
- Труба - ГОСТ 32528-2013
- Труба - ГОСТ 8639-82
- Труба - ГОСТ 8645-68
- Труба - ГОСТ 8731-74
- Труба - ГОСТ 8732-78
- Труба - ГОСТ 8734-75
- Труба - ГОСТ 9567-75
-
ст. 10
- Круг г/к (101)
- Круг калибр. (140)
- Лист г/к (117)
- Лист х/к (26)
- Поковка
- Полоса г/к (28)
- Труба - ГОСТ 10704-91
- Труба - ГОСТ 10705-80
- Труба - ГОСТ 10706-76
- Труба - ГОСТ 3262-75
- Труба - ГОСТ 8639-82
- Труба - ГОСТ 8645-68
- Труба - ГОСТ 8731-74
- Труба - ГОСТ 8732-78
- Труба - ГОСТ 8733-74
- Труба - ГОСТ 8734-75
- Труба - ГОСТ 9567-75
- 10Г2
- 10ХСНД
- 12Х2Н4А
- 12Х2НВФА
- 12ХН
- 12ХН2
- 12ХН3А
- 13ХФА
- ст. 15
- 15Г
- 15Х
- 15ХГН2ТА
- 15ХМ
- 15ХСНД
- 15ХФ
- 16Х3НВФМБ
- 17Г1С
- 17ГС
- 18Х2Н4ВА
- 18Х2Н4МА
- 18ХГ
- 18ХГТ
- 19ХГН
-
ст. 20
- Круг г/к (101)
- Круг калибр. (140)
- Лист г/к (117)
- Лист х/к (26)
- Поковка
- Полоса г/к (28)
- Труба - ГОСТ 10704-91
- Труба - ГОСТ 10705-80
- Труба - ГОСТ 10706-76
- Труба - ГОСТ 20295-85
- Труба - ГОСТ 32528-2013
- Труба - ГОСТ 3262-75
- Труба - ГОСТ 550-75
- Труба - ГОСТ 8639-82
- Труба - ГОСТ 8645-68
- Труба - ГОСТ 8696-74
- Труба - ГОСТ 8731-74
- Труба - ГОСТ 8732-78
- Труба - ГОСТ 8733-74
- Труба - ГОСТ 8734-75
- Труба - ГОСТ 9567-75
- 20Г
- 20К
- 20Х
- 20Х2Н4А
- 20ХГНМ
- 20ХГНР
- 20ХГСА
- 20ХН
- 20ХН2М
- 20ХН2МА
- 20ХН3А
- ст. 25
- 25ГС
- 25Х2Н4ВА
- 25Х2Н4МА
- 25ХГМ
- 25ХГСА
- 25ХГТ
- 25ХСНВФА
- 28Х3СНМВФА
- ст. 30
- 30Г
- 30Х
- 30Х2НВА
- 30Х3МФ
- 30ХГСА
- 30ХГСН2А
- 30ХГТ
- 30ХН2МА
- 30ХН2МФА
- 30ХН3А
- 30ХРА
- 34ХН1М
- 34ХН1МА
- 34ХН3МА
- ст. 35
- 35Г2
- 35Х
- 35Х3НМ
- 35ХГСА
- 36Г2С
- 38Х2Н2ВА
- 38Х2Н2МА
- 38ХА
- 38ХГМ
- 38ХГН
- 38ХМ
- 38ХМА
- 38ХН3А
- 38ХН3ВА
- 38ХН3МА
- 38ХН3МФА
- 38ХС
- ст. 40
- 40Г2
- 40Х
- 40Х2Н2ВА
- 40Х2Н2МА
- 40ХГНМ
- 40ХМФА
- 40ХН
- 40ХН2ВА
- 40ХН2МА
- 40ХН2СВА
- 40ХФА
- ст. 45
- 45Г
- 45Х
- 45ХН
- 45ХН2МФА
- ст. 50
- 50Г
- 50Х
- 50ХН
- 50ХФА
- ст. 55
- 55С2А
- ст. 60
- 60Г
- 60С2
- 60С2А
- 60С2ХА
- 60С2ХФА
- ст. 65
- 65Г
- 65С2ВА
- ст. 70
- 70Г
- А12
- АС14
- ШХ15
- ШХ15СГ
- ШХ20СГ
-
- 3Х2В8Ф
- 3Х3М3Ф
- 4Х2В5МФ
- 4Х3ВМФ
- 4Х4ВМФС
- 4Х5В2ФС
- 4Х5МФ1С
- 4Х5МФС
- 4ХВ2С
- 5Х3В3МФС
- 5ХВ2С
- 5ХВ2СФ
- 5ХНВ
- 5ХНМ
- 6Х3МФС
- 6Х4М2ФС
- 6Х6В3МФС
- 6Х7В7ФМ
- 6ХВ2С
- 6ХС
- 7Х3
- 7ХГ2ВМ
- 8Х3
- 8Х4В2МФС2
- 8ХФ
- 9Х2
- 9Х2МФ
- 9Х5ВФ
- 9ХС
- 9ХФ
- 11Р3АМ3Ф2
- 11Х4В2МФ3С2
- 12Х1
- 45ХНМ
- 60ХН
- Р6АМ5
- Р6М5
- Р6М5К5
- Р6М5Ф3
- Р6Ф2К8М5
- Р9
- Р9К10
- Р9К5
- Р9М4К8
- Р10К5Ф5
- Р12
- Р12Ф3
- Р12Ф3К10М3
- Р12Ф5М
- Р18
- Р18Ф2К8М
- У7
- У7А
- У8 / У8А
- У9
- У9А
- У10 / У10А
- У12
- У12А
- У13А
- Х6ВФ
- Х12
- Х12М
- Х12МФ
- Х12Ф1
- ХВ4Ф
- ХВГ
- ХГС
-
- 2Х7В9М2К9
- 03Х11Н10М2Т
- 03Х11Н8М2Ф
- 03Х12Н10МТР
- 03Х18Н11
- 06Х14Н6Д2МБТ
- 06Х15Н6МВФБ
- 06ХН28МДТ
- 07Х12НМБФ
- 07Х16Н4Б
- 07Х16Н6
- 07Х25Н16АГ6Ф
- 08Х13
- 08Х15Н24В4ТР
- 08Х15Н5Д2Т
- 08Х15Н5Д2ТУ
- 08Х17Н5М3
- 08Х17Т
- 08Х18Г8Н2Т
- 08Х18Н10
- 08Х18Н10Т
- 08Х21Н6М2Т
- 08Х22Н6Т
- 09Х16Н4Б
- 10Х11Н20Т2Р
- 10Х11Н20Т3Р
- 10Х11Н23Т3МР
- 10Х17Н13М2Т
- 10Х23Н18
- 10Х32Н8
- 11Х11Н2В2МФ
- 12Х13
- 12Х15Г9НД
- 12Х17
- 12Х17Г9АН4
- 12Х18Н10Т
- 12Х18Н12Т
- 12Х18Н9
- 12Х18Н9Т
- 12Х1МФ
- 12Х21Н5Т
- 12Х25Н16Г7АР
- 12ХМ
- 13Х11Н2В2МФ
- 13Х14Н3В2ФР
- 13Х15Н4АМ3
- 14Х17Н2
- 15Х11МФ
- 15Х12ВНМФ
- 15Х12Н2МВФАБ
- 15Х16К5Н2МВФАБ
- 15Х16Н2АМ
- 15Х18Н12С4ТЮ
- 15Х1М1Ф
- 15Х25Т
- 15Х28
- 15Х5М
- 16Х16Н3МАД
- 18Х12ВМБФР
- 18Х3МВ
- 20Х12ВНМФ
- 20Х13
- 20Х17Н2
- 20Х1М1Ф1БР
- 20Х1М1Ф1ТР
- 20Х23Н18
- 20Х25Н20С2
- 20Х3МВФ
- 25Х12Н2В2М2Ф
- 25Х13Н2
- 25Х17Н2
- 25Х17Н2Б
- 25Х1М1Ф
- 25Х1МФ
- 25Х2М1Ф
- 30Х13
- 30Х2ГСН2ВМ
- 30ХМА
- 35ХМ
- 36НХТЮ
- 37Х12Н8Г8МФБ
- 38Х2МЮА
- 40Х10С2М
- 40Х13
- 40Х15Н7Г7Ф2МС
- 40Х18Н2М
- 40Х9С2
- 45Х14Н14В2М
- 46ХНМ
- 55Х20Г9АН4
- 95Х13М3К3Б2Ф
- 95Х18
- Х20Н80
- Х23Ю5Т
- ХН28ВМАБ
- ХН30ВМТ
- ХН32Т
- ХН35ВТ
- ХН35ВТЮ
- ХН38ВТ
- ХН45МВТЮБР
- ХН45Ю
- ХН50ВМТЮБ
- ХН55ВМТКЮ
- ХН56ВМТЮ
- ХН60ВТ
- ХН62ВМЮТ
- ХН62МВКЮ
- ХН65МВ
- ХН67МВТЮ
- ХН68ВМТЮК
- ХН70ВМТЮ
- ХН70ВМТЮФ
- ХН70Ю
- ХН73МБТЮ
- ХН77ТЮ
- ХН77ТЮР
- 16Х
- ХН78Т
- ХН80ТБЮ
40Х
Вид продукции Наличие |
Поставочные стандарты ГОСТ, ТУ, ОСТ |
Поставочные размеры Возможно изготовление по размерам заказчика |
Под заказ Монтажная норма |
ГОСТ 2590-2006 |
ф 5 – 330 мм |
От 2 тн (15 дней) |
|
ГОСТ 7417-75 |
ф 3 – 70 мм |
От 0.4 тн (15 дней) |
|
ГОСТ 19903-74 |
h 0.40 – 160 мм |
От 3 тн (15 дней) |
|
ГОСТ 1133-71, ГОСТ 8479-79 |
|
Расчет по запросу |
|
ГОСТ 1577-93, ГОСТ 82-70 |
h 16 – 160мм |
От 1 тн (15 дней) |
|
Труба 40Х | ГОСТ 32528-2013 | 20 х 2,5 – 550 Х 75 | |
Труба 40Х | ГОСТ 8731-74 | 20* х 2,5 – (550) х 75 | |
Труба 40Х | ГОСТ 8732-78 | 20* х 2,5 – (550) х 75 | |
Труба 40Х | ГОСТ 8733-74 | 5 х 0,3 – 170 х 24 | |
Труба 40Х | ГОСТ 8734-75 | 5 х 0,3 – 170 х 24 | |
Труба 40Х | ГОСТ 9567-75 |
25 х 2,5 – 325 х 20 (трубы горячекатаные)
4 х 0,2 – 710 х 32 (трубы холоднокатаные и холоднотянутые)
|
Технические характеристики
Массовая доля элементов, %, по ГОСТ 4543--71 |
Температура критических точек, °C[1] |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
C |
Si |
Mn |
S |
P |
Cr |
Ni |
Cu |
N |
Ac1 |
Ac3 |
Ar1 |
Ar3 |
Mn [4] |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||
0,36-0,44 |
0,17-0,37 |
0,50-0,80 |
≤ 0,035 |
≤ 0,035 |
0,80-1,10 |
≤ 0,30 |
≤ 0,30 |
≤ 0,008 |
743 |
815 |
693 |
730 |
325 |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||
1. В соответствии с заказом в стали массовая доля Si0,10-0.37% 2. В готовом прокате и поковках при соблюдении норм механических свойств допускаются отклонения по химическому составу, которые должны соответствовать: C± 0,01%; Si± 0,02%; Cr± 0,02%; Mn± 0,02%. |
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Механические свойства при комнатной температуре |
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
НД |
Режим термообработки |
Сечение, мм |
σ0,2, Н/мм2 |
σв, Н/мм2 |
δ, % |
ψ, % |
KCU, Дж/см2 |
HRC |
НВ |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Операция |
t, °C |
Охл. среда |
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
не менее |
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
ГОСТ 4543--71 |
Отжиг |
Свыше 5 до 250 |
Не определяются |
-- |
≤ 217 |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Закалка
Отпуск |
860
500 |
Масло
Вода или масло |
До 80 |
785 |
980 |
10 |
45 |
59 |
-- |
-- |
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Свыше 80 до 150 |
785 |
980 |
8 |
40 |
54 |
-- |
-- |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Свыше 150 до 250 |
785 |
980 |
7 |
35 |
51 |
-- |
-- |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
НД |
Режим термообработки |
Сечение, мм |
σ0,2, Н/мм2 |
σв, Н/мм2 |
δ, % |
ψ, % |
KCU, Дж/см2 |
НВ |
КП |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Операция |
t, °C |
Охл. среда |
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
не менее |
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
ГОСТ 8479—70 |
Нормализация |
ПС |
500-800 |
245 |
470 |
15 |
30 |
34 |
143-179 |
245 |
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
300-500 |
275 |
530 |
15 |
32 |
29 |
156-197 |
275 |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
До 100 100-300 |
315 315 |
570 570 |
17 14 |
38 35 |
39 34 |
167-207 |
315 |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
До 100 |
345 |
590 |
18 |
45 |
59 |
174-217 |
345 |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Закалка Отпуск |
ПС |
500-800 |
275 |
530 |
13 |
30 |
29 |
156-197 |
275 |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
300-500 500-800 |
315 315 |
570 570 |
12 11 |
30 30 |
29 29 |
167-207 |
315 |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
100-300 300-500 |
345 345 |
590 590 |
17 14 |
40 38 |
54 49 |
174-217 |
345 |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
До 100 100-300 300-500 |
395 395 395 |
615 615 615 |
17 15 13 |
45 40 35 |
59 54 49 |
187-229 |
395 |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
До 100 100-300 |
440 440 |
635 635 |
16 14 |
45 40 |
59 54 |
197-235 |
440 |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
До 100 100-300 |
490 490 |
655 655 |
16 13 |
43 40 |
59 54 |
212-248 |
490 |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Поковки в зависимости от назначения разделяются на группы. |
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Поковки IVи Vгруппы с обязательным выполнением УЗК по п. 1.3 (Примечание 2 к Приложению 9 ПНАЭГ—7—008—89). |
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
НД |
Режим термообработки |
Сечение, мм |
σ0,2, Н/мм2 |
σв, Н/мм2 |
δ, % |
ψ, % |
KCU, Дж/см2 |
HRC |
НВ |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Операция |
t, °C |
Охл. среда |
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
не менее |
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
ГОСТ 8733--74 |
В термически обработанном состоянии |
ø 5-250 s 5-24 |
-- |
618 |
14 |
-- |
-- |
-- |
≤ 217 |
НД |
Режим термообработки |
Сечение, мм |
σ0,2, Н/мм2 |
σв, Н/мм2 |
δ, % |
ψ, % |
KCU, Дж/см2 |
HRC |
НВ |
||||||||||||
Операция |
t, °C |
Охл. среда |
|||||||||||||||||||
не менее |
|||||||||||||||||||||
ГОСТ 10702—78 |
Прокат горячекатаный и горячекатаный со специальной отделкой поверхности в термически обработанном состоянии |
Круглый от 5 до 45 Шестигранный от 8 до 48 |
-- |
-- |
-- |
-- |
-- |
-- |
≤ 179 |
||||||||||||
Прокат калиброванный и калиброванный со специальной отделкой поверхности в термически обработанном состоянии (после отпуска лил обычного отжига и сфероидизирующего отжига) |
Круглый от 3 до 42 Шестигранный от 7 до 401 |
-- -- |
+ + |
-- -- |
+ -- |
-- -- |
-- -- |
≤ 207 ≤ 207 |
|||||||||||||
Прокат калиброванный и калиброванный со специальной отделкой поверхности в нагартованном состоянии |
Круглый от 3 до 42 Шестигранный от 7 до 401 |
-- |
690 |
5 |
40 |
-- |
-- |
+ |
|||||||||||||
1Со специальной отделкой поверхности от 5 до 30 мм. |
|||||||||||||||||||||
Знак “+” означает, что механические свойства и твердость определяют для накопления данных и результаты испытаний указывают в документе о качестве. |
|||||||||||||||||||||
НД |
Режим термообработки |
Сечение, мм |
σ0,2, Н/мм2 |
σв, Н/мм2 |
δ, % |
ψ, % |
KCU, Дж/см2 |
НВ |
КП |
||||||||||||
Операция |
t, °C |
Охл. среда |
|||||||||||||||||||
не менее или в пределах |
|||||||||||||||||||||
ГОСТ 20700—75 |
КатегорияIV. Легированные стали |
До 100 |
Болты, шпильки, пробки и хомуты |
||||||||||||||||||
Закалка Отпуск |
840-870 500-620 |
Масло Вода и масло |
588-735 |
735 |
14 |
45 |
59 |
235-285 |
590 |
||||||||||||
Свыше 100 до 300 |
588-735 |
735 |
13 |
40 |
49 |
235-285 |
590 |
||||||||||||||
До 300 |
Гайки |
||||||||||||||||||||
-- |
-- |
-- |
-- |
-- |
217-187 |
-- |
|||||||||||||||
Примечания. 1. Указанный режим отпуска допускается уточнять по температуре и длительности применительно к размерам сечения заготовок. 2. Температура отпуска заготовок для гаек должна быть выше температуры отпуска заготовок для болтов, шпилек, примерно на 30°C. 3. Для старения марки стали с диаметром или стороной заготовки более 80 мм допускается снижение предела текучести на 20 Н/мм2. 4. Твердость гаек допускается равной твердости шпилек, болтов, если один из элементов соединения подвергается упрочняющей химико-термической обработке или накате резьбы. 5. Для крепежных деталей паровых и водогрейных котлов, кроме котлов с электрическим обогревом и котлов, предназначенных для транспортных установок, относительное удлинение при разрыве на продольных образцах должно быть свыше 104/σв (Н/мм2), но не менее 12%; отношение предела текучести к пределу прочности при растяжении на образце и температуре 20°Cне должно превышать 0,85; минимальные значения ударной вязкости на продольных образцах для образца типа I по ГОСТ 9454—78 – не менее 49 Дж/см2 для диаметра (толщины) заготовки до 100 мм. При выполнении этих норм по относительному удлинению и ударной вязкости допускается применение сталей с отношением предела текучести к пределу прочности (по образцу) свыше 0,85. |
|||||||||||||||||||||
Марка стали |
НД |
Предельные параметры |
|||||||||||||||||||
Болты, шпильки, пробки, хомуты |
Гайки |
Шайбы |
|||||||||||||||||||
Температура среды, °C |
Условное давление Pу, Н/мм2 |
Температура среды, °C |
Условное давление Pу, Н/мм2 |
Температура среды, °C |
Условное давление Pу, Н/мм2 |
||||||||||||||||
40Х |
ГОСТ 10702—78 ГОСТ 4543—71 |
До 425 |
20 |
До 450 |
20 |
-- |
-- |
||||||||||||||
Только для оборудования и трубопроводов группы C(Примечание 6 к Приложению 9 ПНАЭГ—7—008—89). |
|||||||||||||||||||||
Релаксационная стойкость |
|||||||||||||||||||||
НД |
t, °C |
σ0, Н/мм2 |
Остаточное напряжение στ, Н/мм2, за время τ, ч |
НВ |
|||||||||||||||||
100 |
500 |
1000 |
3000 |
4000 |
5000 |
10000 |
|||||||||||||||
ГОСТ 20700—75 |
300 300 |
270 260 |
255 235 |
250 225 |
245 220 |
-- -- |
-- -- |
230 200 |
-- -- |
269 207 |
|||||||||||
350 350 350 |
190 270 420 |
155 210 295 |
140 190 270 |
135 180 260 |
-- -- -- |
-- -- -- |
115 150 215 |
-- -- -- |
207 207 207 |
||||||||||||
400 400 400 |
230 290 360 |
120 135 140 |
100 105 110 |
85 98 100 |
-- -- -- |
70 78 86 |
-- -- -- |
-- -- -- |
207 207 207 |
||||||||||||
400 400 |
200 250 |
178 224 |
171 215 |
169 212 |
159 200 |
-- -- |
147 195 |
135 182 |
262 262 |
Механические свойства |
||||||||||||||||||||
НД |
Режим термообработки |
Сечение, мм |
t, °C |
σ0,2, Н/мм2 |
σв, Н/мм2 |
δ, % |
ψ, % |
KCU, Дж/см2 |
НВ |
КП |
||||||||||
Операция |
t, °C |
Охл. среда |
||||||||||||||||||
не менее или в пределах |
||||||||||||||||||||
ГОСТ 23304—78 |
Закалка Отпуск |
840-870 500-650 |
Масло Масло или вода |
До 100 |
20 |
Болты, шпильки |
||||||||||||||
392-539 |
441 |
15 |
40 |
59 |
187-217 |
395 |
||||||||||||||
350 |
245 |
-- |
-- |
-- |
-- |
-- |
-- |
|||||||||||||
До 100 |
20 |
588-735 |
735 |
14 |
45 |
59 |
235-285 |
590 |
||||||||||||
350 |
441 |
-- |
-- |
-- |
-- |
-- |
-- |
|||||||||||||
Закалка Отпуск |
840-870 500-650 |
Масло Масло или вода |
До 100 |
20 |
Гайки, плоские подкладные шайбы |
|||||||||||||||
392-539 |
441 |
15 |
40 |
59 |
187-217 |
395 |
||||||||||||||
350 |
245 |
-- |
-- |
-- |
-- |
-- |
-- |
|||||||||||||
Сталь ограниченного применения. |
||||||||||||||||||||
Примечания. 1. Допускается изготовлять сферические шайбы по ГОСТ 4543—71.
2. При определении механических свойств заготовок гаек и шайб на тангенциальных образцах допускается снижение металлических свойств относительно норм для σ0,2, σв, δ, ψ, KCVсоответственно на 5, 5, 25, 20, 25%.
3. Режимы отпуска и старения являются рекомендуемыми и могут назначаться по согласованию с головной материаловедческой организацией. Режимы закалки, нормализации и аустенитизации могут уточняться по согласованию с головной материаловедческой организацией.
4. На резьбовые детали, которые по условиям работы соответствуют болтам, шпилькам и гайкам (футорки, резьбовые втулки и т.д.), распространяются технические требования, предъявляемые к перечисленным деталям.
5. В процессе изготовления крепежных деталей поверхности, окончательно подготовленные для нанесения резьбы, должны быть подвергнуты контролю магнитным методом или цветной дефектоскопией на отсутствие трещин.
Внутренние поверхности гаек контролируют магнитопорошковой или цветной дефектоскопией при диаметре 110 мм и более.
Для болтов и шпилек групп качества 3 и 3а контролируют детали диаметром резьбы М24 и более.
6. Ультразвуковой контроль (УЗК) проводят на заготовках, прошедших окончательную термическую обработку. При проведении повторной полной термической обработки заготовок должен проводиться повторный УЗК. Для деталей, подвергаемых химико-термической обработке, УЗК проводят до химико-термической обработки.
7. Рекомендуется для шпилек и болтов применять сталь с КП 395, КП 590; для гаек и плоских подкладных шайб – с КП 395; для сферических шайб (выпуклых и вогнутых) – по ГОСТ 4543—71. |
||||||||||||||||||||
Назначение.Валы, диски и роторы паровых турбин, трубы. Крепежные детали (болты, шпильки, гайки и плоские подкладные шайбы). Оси, вал-шестерни, плунжеры, штоки, коленчатые и кулачковые валы, кольца, шпиндели, оправки, рейки, кулачки, зубчатые венцы, болты, полуоси, пиноли, втулки и другие детали повышенной прочности.
Штоки, крестовин рабочих колес поворотно-лопастных турбин.
Максимальная допускаемая температура применения для деталей АЭС 500°C(ПНАЭГ—7—008—89). |
||||||||||||||||||||
НД |
Предел выносливости, Н/мм2 |
Термообработка |
Ударная вязкость, KCU, Дж/см2, при t, °C[1] |
Термообработка |
||||||||||||||||
σ-1 |
τ-1 |
N |
+ 20 |
- 25 |
- 40 |
- 70 |
||||||||||||||
[1] |
380 2301 |
-- -- |
107 107 |
Закалка с 860°Cв масле, отпуск при 550°C |
163 |
151 |
109 |
87 |
Закалка с 860°Cв масле, отпуск при 650°C |
|||||||||||
-- |
170 |
-- |
Нормализация с 860°C |
|||||||||||||||||
[4] |
363 |
-- |
106 |
σв = 690 Н/мм2 |
||||||||||||||||
470 |
-- |
106 |
σв = 940 Н/мм2 |
|||||||||||||||||
509 |
-- |
-- |
σв = 960 Н/мм2; σ0,2 = 870 Н/мм2 |
93 |
84 |
-- |
55 |
Закалка с 860°Cв масле, отпуск при 580°C |
||||||||||||
333 |
240 |
5*106 |
σв = 690 Н/мм2 |
|||||||||||||||||
372 |
-- |
-- |
Закалка с 860°Cв масле, отпуск при 550°C |
|||||||||||||||||
1Образец с надрезом. |
Предел выносливости, Н/мм2 |
Тип образца |
Способ нагружения |
Термообработка |
||||||||||||||||
σ-1 |
τ-1 |
N |
|||||||||||||||||
276 |
-- |
107 |
Гладкий |
Изгиб |
Отжиг. σв = 680 Н/мм2 |
||||||||||||||
95 |
-- |
107 |
С надрезом, Rн = 0,2 мм |
||||||||||||||||
465 |
-- |
107 |
Гладкий |
Изгиб |
Закалка и отпуск. σв = 790 Н/мм2 |
||||||||||||||
170 |
-- |
107 |
С надрезом, Rн = 0,2 мм |
||||||||||||||||
455 370 340 |
-- -- -- |
105 106 5*106 |
Гладкий |
Изгиб |
Закалка и отпуск. σв = 700 Н/мм2 |
||||||||||||||
245 |
-- |
5*106 |
Гладкий |
Кручение |
Закалка и отпуск. σв = 700 Н/мм2 |
||||||||||||||
480 |
-- |
106 |
Гладкий |
Растяжение |
Нормализация, закалка и отпуск. σв = 960 Н/мм2 |
||||||||||||||
Механические свойства в зависимости от температуры испытания |
|||||||||||||||||||
НД |
Режим термообработки |
Сечение, мм |
t, °C |
σ0,2, Н/мм2 |
σв, Н/мм2 |
δ, % |
ψ, % |
KCU, Дж/см2 |
НВ |
||||||||||
Операция |
t, °C |
Охл. среда |
|||||||||||||||||
не менее |
|||||||||||||||||||
[1, 6] |
Закалка Отпуск |
820-840 550 |
Масло Воздух |
Образцы |
20 200 300 400 500 |
785 706 677 608 432 |
932 883 873 687 490 |
13 15 17 18 21 |
55 42 58 68 80 |
83 118 -- 98 79 |
-- -- -- -- -- |
||||||||
Механические свойства при высоких температурах (продольные образцы) |
|||||||||||||||||||
НД |
Режим термообработки |
Сечение, мм |
t, °C |
σ0,2, Н/мм2 |
σв, Н/мм2 |
δ, % |
ψ, % |
KCU, Дж/см2 |
НВ |
||||||||||
Операция |
t, °C |
Охл. среда |
|||||||||||||||||
не менее |
|||||||||||||||||||
[5] |
Закалка Отпуск |
820-840 550, 3 ч |
Масло Воздух |
Пруток ø 28-55 |
20 200 300 400 450 500 |
800 720 690 620 550 440 |
940 890 890 700 600 500 |
13 13 17 18 18 21 |
55 42 54 68 75 80 |
85 120 -- 100 80 80 |
-- -- -- -- -- -- |
||||||||
Закалка Отпуск |
820-840 680, 3 ч |
Масло Воздух |
Пруток ø 28-55 |
20 200 400 450 500 600 |
580 480 430 400 370 215 |
710 660 605 445 430 250 |
22 16 19 27 24 32 |
60 64 70 85 80 89 |
220 -- 215 -- 135 -- |
-- -- -- -- -- -- |
|||||||||
Закалка Отпуск |
820-840 720, 3 ч |
Масло Воздух |
Пруток ø 28-55 |
20 300 400 450 500 550 600 |
400 330 310 300 250 220 190 |
560 570 500 420 320 250 210 |
29 20 28 24 29 30 33 |
70 65 70 75 78 87 90 |
180 270 130 -- 105 -- 32 |
-- -- -- -- -- -- -- |
|||||||||
Механические свойства в зависимости от температуры отпуска |
|||||||||||||||||||
НД |
Режим термообработки |
Сечение, мм |
σ0,2, Н/мм2 |
σв, Н/мм2 |
δ, % |
ψ, % |
KCU, Дж/см2 |
НВ |
|||||||||||
Операция |
t, °C |
Охл. среда |
|||||||||||||||||
не менее |
|||||||||||||||||||
[1] |
Закалка Отпуск |
850 200 300 400 500 600 700 |
Вода Вода Вода Вода Вода Вода Вода |
Образцы |
1559 1393 1177 912 726 579 |
1765 1608 1324 1147 863 736 |
8 7,5 9 11 14 18 |
35 35 40 49 60 70 |
29,4 17,7 49,0 76,0 147,0 196,0 |
552 498 417 326 265 226 |
Механические свойства в зависимости от старения |
||||||||||||||||||||||||||||||||
НД |
Режим термообработки |
Сечение, мм |
σ0,2, Н/мм2 |
σв, Н/мм2 |
δ, % |
ψ, % |
KCU, Дж/см2 |
НВ |
||||||||||||||||||||||||
Операция |
t, °C |
Охл. среда |
||||||||||||||||||||||||||||||
не менее |
||||||||||||||||||||||||||||||||
[4] |
Закалка Отпуск |
840-860 580-650 |
Масло Воздух |
101-200 201-300 301-500 |
490 440 345 |
655 635 590 |
15 14 14 |
45 40 38 |
59 54 49 |
212-248 197-235 174-217 |
||||||||||||||||||||||
Механические свойства после длительного старения |
||||||||||||||||||||||||||||||||
НД |
Режим термообработки |
Сечение, мм |
Режим старения |
σ0,2, Н/мм2 |
σв, Н/мм2 |
δ, % |
ψ, % |
KCU, Дж/см2 |
НВ |
|||||||||||||||||||||||
Операция |
t, °C |
Охл. среда |
t, °C |
τ, ч |
||||||||||||||||||||||||||||
не менее |
||||||||||||||||||||||||||||||||
[5] |
ПС |
Образцы |
Исходное состояние |
800 |
955 |
13 |
55 |
85 |
-- |
|||||||||||||||||||||||
500 500 |
3 10 |
600 550 |
730 680 |
20 20 |
65 65 |
170 170 |
-- -- |
|||||||||||||||||||||||||
Исходное состояние |
700 |
870 |
14 |
52 |
40 |
-- |
||||||||||||||||||||||||||
500 500 |
3 10 |
530 490 |
760 680 |
20 20 |
58 65 |
70 100 |
-- |
|||||||||||||||||||||||||
Исходное состояние |
490 |
700 |
20 |
70 |
170 |
|
||||||||||||||||||||||||||
500 |
5 |
460 |
680 |
20 |
70 |
190 |
|
|||||||||||||||||||||||||
Релаксационная стойкость стали |
||||||||||||||||||||||||||||||||
НД |
Режим термообработки |
t, °C |
σ0, Н/мм2 |
Остаточное напряжение στ, Н/мм2, за время τ, ч |
НВ (начальная твердость) |
|||||||||||||||||||||||||||
Операция |
t, °C |
Охл. среда |
100 |
500 |
1000 |
3000 |
4000 |
5000 |
10000 |
|||||||||||||||||||||||
[5, 6] |
ПС |
300 300 |
270 260 |
255 235 |
250 225 |
245 220 |
-- -- |
-- -- |
230 200 |
-- -- |
269 207 |
|||||||||||||||||||||
350 350 |
270 190 |
210 155 |
190 140 |
180 135 |
-- -- |
-- -- |
150 115 |
-- -- |
207 207 |
|||||||||||||||||||||||
400 400 400 400 400 |
360 290 230 250 200 |
140 135 120 224 178 |
110 105 100 215 171 |
100 98 85 212 169 |
-- -- -- 200 159 |
86 78 70 -- -- |
-- -- -- 195 197 |
-- -- -- 182 135 |
207 207 207 260 260 |
|||||||||||||||||||||||
Технологические характеристики [1, 6] |
||||||||||||||||||||||||||||||||
Ковка |
Охлаждение поковок, изготовленных |
|||||||||||||||||||||||||||||||
Вид полуфабриката |
Температурный интервал ковки, °C |
из слитков |
из заготовок |
|||||||||||||||||||||||||||||
Размер сечения, мм |
Условия охлаждения |
Размер сечения, мм |
Условия охлаждения |
|||||||||||||||||||||||||||||
Слиток
Заготовка |
1250-800
1250-800 |
Поковки всех размеров: |
Отжиг с перекристаллизацией, два переохлаждения, отпуск |
До 350 |
На воздухе |
|||||||||||||||||||||||||||
ответственного назначения |
||||||||||||||||||||||||||||||||
остальные |
Отжиг низкотемпературный, одно переохлаждение |
|||||||||||||||||||||||||||||||
Свариваемость |
Обрабатываемость резанием |
Флокеночувствительность |
||||||||||||||||||||||||||||||
Трудно свариваемая. Способы сварки: РД, РАД и КТ. Необходимы подогрев и последующая термообработка |
В горячекатаном состоянии при 163-168 НВ и σв = 620 Н/мм2 Kv= 1,20 (твердый сплав), Kv= 0,95 (быстрорежущая сталь) |
Чувствительна |
||||||||||||||||||||||||||||||
Склонность к отпускной хрупкости |
||||||||||||||||||||||||||||||||
Склонна |