10Х14Г14Н4Т (ЭИ711; Х14Г14Н4Т)

Сталь конструкционная криогенная

Химический состав:

ТУ 14-1-170-72, ТУ 14-3-1905-93, ГОСТ 5632-72

Вид продукции	ГОСТ, ТУ, ОСТ	Поставочные размеры	Монтажная норма
Круг г/к 10Х14Г14Н4Т	ГОСТ 2590-2006, ГОСТ 14955-77	Согласно НТД	От 0.4 тн (15 дней)
Поковка 10Х14Г14Н4Т	ГОСТ 25054-81, СТ ЦКБА 010-2004		Расчет по запросу

Так же сталь 10Х14Г14Н4Т поставляется по НТД

Вид продукции	ГОСТ, ТУ, ОСТ	Поставочные размеры	Монтажная норма
Сортовой и фасонный прокат	ГОСТ 1133-71, ГОСТ 2591-2006, ГОСТ 2879-2006, ГОСТ 5949-75	Согласно НТД	Расчет по запросу
Листы и полосы	ГОСТ 103-2006, ГОСТ 4405-75, ГОСТ 5582-75, ГОСТ 7350-77, ТУ 14-1-3699-83	Согласно НТД	Расчет по запросу
Болванки. Заготовки. Слябы	ОСТ 3-1686-90, ТУ 14-1-170-72	Согласно НТД	Расчет по запросу

Назначение

Сталь 10Х14Г14Н4Т применяется

для изготовления разнообразного сварного оборудования, работающего в средах химических производств слабой агрессивности, криогенной техники до -253 °С, а также для использования в качестве жаростойкого и жаропрочного материала до +700 °С; оборудования, работающего в средах слабой агрессивности при температурах до -196 °С; сварочной проволоки; труб по ГОСТ 9940 и ГОСТ 9941.

Примечание

Стабилизированная коррозионностойкая хромоникелевая сталь аустенитного класса.

Сталь 10Х14Г14Н4Т рекомендуется как заменитель стали марки 12Х18Н10Т, обладает удовлетворительной сопротивляемостью межкристаллитнои коррозии.

Химический состав в %

НТД

ТУ 14-1-170-72

≤0,1

≤0,025

≤0,035

13,00-15,00

0,30-0,60

≤0,80

3,80-4,50

ТУ 14-3-1905-93

≤0,1

≤0,020

≤0,035

13,00-15,00

0,30-0,60

≤0,80

3,80-4,50

≤0,30

ГОСТ 5632-72

≤0,1

≤0,020

≤0,035

13,00-15,00

≤0,80

2,80-4,50

≤0,30

Fe - основа.

По ГОСТ 5632-72 содержание Ti% = 5(С% - 0,02) - 0.6%

По ТУ 14-1-170-72 химический состав представлен для стали марки 10Х14Г14Н4Т. Допускаются при условии соблюдения всех требований ТУ отклонения от установленных норм химического состава в соответствии с ГОСТ 10500.

Механические свойства
Механические свойства при 20°С
Состояние поставки	Сечение	t испыт.	t отпуска	σ_Т\|σ_0,2	σ_B	δ	ψ	KCU	HB	HRC
Состояние поставки	(мм)	(°C)	(°C)	(МПа)	(МПа)	(%)	(%)	(кДж/м²)
Заготовка трубная по ТУ 14-1-170-72. Закалка в воду с 950-1050 °C. Образцы продольные
-	Образец	-	-	-	≥588	≥35	-	-	-	-
Заготовки деталей трубопроводной арматуры по СТ ЦКБА 016-2005. Закалка в воду или на воздухе с 1000-1180 °С (выдержка 1,0-1,5 мин/мм наибольшего сечения но не менее 0,5 ч)
-	≤60	-	-	≥245	≥637	≥35	≥50	-	121-179	-
Лист. Закалка в воду с 1000-1050 °C
-	3-5	-	-	≥300	≥700	≥25	-	-	-	-
-	5-6	-	-	≥300	≥650	≥35	-	-	-	-
Листовой горячекатаный (1,5-3,9 мм) и холоднокатаный (0,7-3,9 мм) прокат по ГОСТ 5582-75. Закалка в воду с 1050-1080 °C
-	-	-	-	≥295	≥690	≥35	-	-	-	-
Листовой горячекатаный (4,0-50,0 мм) и холоднокатаный (4,0-5,0 мм) прокат по ГОСТ 7350-77. Закалка в воду или на воздухе с 1050-1080 °C
-	-	-	-	≥245	≥590	≥40	-	-	-	-
Сортовой прокат горячекатаный и кованый по ГОСТ 5949-75. Закалка в воду, в масло или на воздухе с 1000-1080 °C
-	Образец	-	-	≥245	≥640	≥35	≥50	-	-	-
Сортовой прокат горячекатаный и кованый по СТП 26.260.484-2004. Закалка в воду или на воздухе с 1000-1080 °C
-	Образец	-	-	≥250	≥650	≥35	≥50	-	-	-

Механические свойства при повышенных температурах
Состояние поставки	Сечение	t испыт.	t отпуска	σ_Т\|σ_0,2	σ_B	δ	ψ	KCU	HB	HRC
Состояние поставки	(мм)	(°C)	(°C)	(МПа)	(МПа)	(%)	(%)	(кДж/м²)
Лист 12 мм. Закалка в воду с 1050 °С
-	-	20	-	≥270	≥730	≥52	≥72	-	-	-
-	-	400	-	≥130	≥460	≥53	≥67	-	-	-
-	-	500	-	≥110	≥390	≥38	≥63	-	-	-
-	-	600	-	≥90	≥270	≥39	≥62	-	-	-
-	-	700	-	≥80	≥220	≥48	≥63	-	-	-
Лист 16 мм. Закалка в воду с 1050 °С
-	-	800	-	-	≥160	≥44	≥62	≥330	-	-
-	-	900	-	-	≥100	≥66	≥67	≥330	-	-
-	-	1000	-	-	≥50	≥64	≥85	≥270	-	-
-	-	1100	-	-	≥20	≥49	≥74	≥190	-	-
-	-	1200	-	-	≥15	≥68	≥60	≥180	-	-

Механические свойства в зависимости от степени холодной пластической деформации
Состояние поставки	Сечение	t испыт.	t отпуска	σ_Т\|σ_0,2	σ_B	δ	ψ	KCU	HB	HRC
Состояние поставки	(мм)	(°C)	(°C)	(МПа)	(МПа)	(%)	(%)	(кДж/м²)
Лист 3 мм. Закалка в воду с 1050 °С. Деформация обжатием (указана степень деформации %)
20 %	-	-	-	≥900	≥1050	≥15	-	-	-	-
40 %	-	-	-	≥1170	≥1200	≥10	-	-	-	-
60 %	-	-	-	-	≥1500	≥2	-	-	-	-
Исходное состояние	-	-	-	≥270	≥730	≥52	-	-	-	-
Пластина 12х30х220 мм из листа. Деформация растяжением (указана степень деформации %)
0,5 %	-	-	-	≥250	≥810	≥64	≥65	≥283	-	-
10 %	-	-	-	≥400	≥850	≥57	≥65	≥225	-	-
20 %	-	-	-	≥630	≥910	≥46	≥64	≥169	-	-
Исходное состояние	-	-	-	≥230	≥820	≥59	≥64	≥294	-	-

Механические свойства при испытании на длительную прочность
Предел ползучести, МПа	Скорость позучести, %/ч	Температура испытания, °C	Предел длительной прочности, МПа	Длительность испытания, ч	Температура отпуска, °C
160	1/1000	600	265-274	100	600
50	1/1000	700	176-196	1000	600
100	1/10000	600	147-167	100	700
28	1/10000	700	88-108	1000	700

Технологические свойства

Особенности термической обработки

В зависимости от назначения, условий работы, агрессивности среды изделия подвергают:

а) закалке (аустенизации);

б) стабилизирующему отжигу;

в) отжигу для снятия напряжений;

г) ступенчатой обработке.

Изделия закаливают для того, чтобы:

а) предотвратить склонность к межкристаллитной коррозии (изделия работают при температуре до 350 °С);

б) повысить стойкость против общей коррозии;

в) устранить выявленную склонность к межкристаллитной коррозии;

г) предотвратить склонность к ножевой коррозии (изделия сварные работают в растворах азотной кислоты);

д) устранить остаточные напряжения (изделия простой конфигурации);

е) повысить пластичность материала.

Закалку изделий необходимо проводить по режиму: нагрев до 1050-1100 °С, детали с толщиной материала до 10 мм охлаждать на воздухе, свыше 10 мм - в воде. Сварные изделия сложной конфигурации во избежание поводок следует охлаждать на воздухе. Время выдержки при нагреве под закалку для изделий с толщиной стенки до 10 мм - 30 мин, свыше 10 мм - 20 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины. При закалке изделий, предназначенных для работы в азотной кислоте, температуру нагрева под закалку необходимо держать на верхнем пределе (выдержка при этом сварных изделий должна быть не менее 1 ч). Стабилизирующий отжиг применяется для:

а) предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии (изделия работают при температуре свыше 350 °С);

б) снятия внутренних напряжений;

в) ликвидации обнаруженной склонности к межкристаллитной коррозии, если по каким-либо причинам закалка нецелесообразна. Стабилизирующий отжиг допустим для изделий и сварных соединений из сталей, у которых отношение титана к углероду более 5 или ниобия к углероду более 8. Стабилизирующему отжигу для предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии изделий, работающих при температуре более 350 °С, можно подвергать сталь, содержащую не более 0,08 % углерода. Стабилизирующий отжиг следует проводить по режиму: нагрев до 870-900 °С, выдержка 2-3 ч, охлаждение - на воздухе. При термической обработке крупногабаритных сварных изделий разрешается проводить местный стабилизирующий отжиг замыкающих швов по тому же режиму, при этом все свариваемые элементы должны быть подвергнуты стабилизирующему отжигу до сварки. При проведении местного стабилизирующего отжига необходимо обеспечить одновременно равномерные нагрев и охлаждение по всей длине сварного шва и прилегающих к нему зон основного металла на ширину, равную двум-трем ширинам шва, но не более 200 мм. Ручной способ нагрева недопустим. Для более полного снятия остаточных напряжений отжиг изделий из стабилизированных хромоникелевых сталей проводят по режиму: нагрев до 870-900 °С; выдержка 2-3 ч, охлаждение с печью до 300 °С (скорость охлаждения 50-100 °С/ч), далее на воздухе. Отжиг проводят для изделий и сварных соединений из стали, у которой отношение титана к углероду более 5 или ниобия к углероду более 8.

Ступенчатая обработка проводится для:

а) снятия остаточных напряжений и предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии;

б) для предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии сварных соединений сложной конфигурации с резкими переходами по толщине;

в) изделия со склонностью к межкристаллитной коррозии, устранить которую другим способом (закалкой или стабилизирующим отжигом) нецелесообразно. Ступенчатую обработку необходимо проводить по режиму: нагрев до 1050-1100 °С; время выдержки при нагреве под закалку для изделий с толщиной стенки до 10 мм - 30 мин, свыше 10 мм - 20 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины; охлаждение с максимально возможной скоростью до 870-900°С; выдержка при 870-900 °С в течение 2-3 ч; охлаждение с печью до 300 °С (скорость - 50-100 °С/ч), далее на воздухе. Для ускорения процесса ступенчатую обработку рекомендуется проводить в двухкамерных или в двух печах, нагретых до различной температуры. При переносе из одной печи в другую температура изделий не должна быть ниже 900 °С. Ступенчатую обработку разрешается проводить для изделий и сварных соединений из стали, у которой отношение титана к углероду более 5 или ниобия к углероду более 8.

Свариваемость

Сталь удовлетворительно сваривается всеми видами сварки. Для ручной дуговой сварки применяются электроды типа ЭА-1, ЭА-1А, ЭА-1БА. Автоматическая сварка производится под флюсом АН-26. В случае сварки электродами типа Э-08Х19Н10Г2МБ (марок ЭА 898/21 Б и др.) для снятия остаточных напряжений в сварных сборках: а) работающих при температуре 350 °С и выше; б) работающих при температуре не выше 350 °С, если проведение закалки нецелесообразно применяют стабилизирующий отжиг при 850-920 °С (выдержка после прогрева садки не менее 2 ч).

Склонность к межкристаллитной коррозии	Удовлетворительная сопротивляемость к межкристаллитной коррозии.
Склонность к отпускной хрупкости	не склонна
Температура ковки	Начала - 1150 °C, конца - 850 °C.
Флокеночувствительность	не чувствительна.

Ударная вязкость
Состояние поставки \ температура	-60	-100
Лист. Закалка в воду с 1000-1050 °C	≥343	≥314

Коррозионные свойства
Среда	Температура испытания °C	Скорость коррозии, мм/год	Длительность испытания, ч	Глубина мм/год
10% HNO3	80	-	0	0,0291
50% HNO3	-	-	0	2,5227
10%-ая уксусная кислота	-	-	0	0,7501

Жаростойкость
Среда	Температура испытания °C	Длительность испытания, ч	Глубина мм/год	Группа стойкости или балл	Увеличение массы г/(м²·ч)	Потеря массы г/(м²·ч)
Воздух	700	-	0,1	5	-	-
Воздух	800	-	0,35	6	-	-

Физические свойства
Температура испытания, °С	0	20	100	200	300	400	500	600	700	800	900	1100
Модуль нормальной упругости (Е, ГПа)	194	194	189	181	170	164	159	161	-	-	-	-
Модуль упругости при сдвиге кручением (G, ГПа)	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-
Плотность (r, кг/м3)	7800	7800	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-
Коэффициент теплопроводности (l, Вт/(м · °С))	15	15	17	18	21	24	30	36	43	51	-	-
Уд. электросопротивление (R, НОм · м)	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-
Коэффициент линейного расширения (a, 10-61/°С)	-	-	16	16,7	17,5	18,4	19	19,5	20,1	20,6	20,6	21
Удельная теплоемкость (С, Дж/(кг · °С))	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-

Не нашли то, что искали?

Оставьте свои контактные данные. Менеджер перезвонит в течение 15 минут и предоставит бесплатную консультацию по вашей задаче!

Нажимая на кнопку «Получить консультацию», вы даете согласие на обработку персональных данных.