-
- 07Х17Н16
- 07Х3ГНМЮА
- 08Г2С
- 08Ю
- 08ЮА
- 09Г2
- 09Г2Д
-
09Г2С
- Труба - ГОСТ 8696-74
- Круг г/к
- Круг калибр.
- Лист г/к
- Лист х/к
- Поковка
- Полоса г/к
- Труба - ГОСТ 8733-74
- Труба - ГОСТ 10704-91
- Труба - ГОСТ 10705-80
- Труба - ГОСТ 10706-76
- Труба - ГОСТ 20295-85
- Труба - ГОСТ 30245-2003
- Труба - ГОСТ 32528-2013
- Труба - ГОСТ 8639-82
- Труба - ГОСТ 8645-68
- Труба - ГОСТ 8731-74
- Труба - ГОСТ 8732-78
- Труба - ГОСТ 8734-75
- Труба - ГОСТ 9567-75
- 09Г2СД
- 10Г2
- 10Г2Б
- 10Г2ФБЮ
- 10Х14Г14Н4Т
- 10Х2М
- 10ХН3МД
- 10ХНДП
- 10ХСНД
- 110Х18М
- 11ЮА
- 12Г2С
- 12Г2СМФ
- 12ГН2МФАЮ
- 12ГС
- 12К
- 12МХ
- 12Х2Н4А
- 12Х2НВФА
- 12Х2НМФА
- 12Х3ГНМФБА
- 12ХН
- 12ХН2
- 12ХН2А
- 12ХН2МД
- 12ХН3А
- 13Г1С
- 13Х3Н3М2ВФБ
- 13ХФА
- 13ХФЮ
- 14Г2
- 14Г2АФ
- 14Х2ГМР
- 14Х2Н3МА
- 14ХГН
- 14ХГС
- 15Г
- 15Г2СФД
- 15ГС
- 15К
- 15Х
- 15Х2ГМФ
- 15Х2ГН2ТРА
- 15Х2НМФА
- 15ХА
- 15ХГН2ТА
- 15ХСНД
- 15ХФ
- 16Г2АФ
- 16ГНМА
- 16ГС
- 16К
- 16Х3НВФМБ
- 16ХГ
- 16ХСН
- 17Г1С
- 17ГС
- 18Г2С
- 18К
- 18Х2Н4ВА
- 18Х2Н4МА
- 18ХГ
- 18ХГН2МФБ
- 18ХГТ
- 18ХНВА
- 19ХГН
- 20Г
- 20Г2
- 20Г2Р
- 20К
- 20Х
- 20Х2М
- 20Х2МА
- 20Х2МФА
- 20Х2Н4А
- 20Х3МВФА
- 20ХГНМ
- 20ХГНМТ
- 20ХГНР
- 20ХГНТР
- 20ХГР
- 20ХГСА
- 20ХГСН2МФА
- 20ХГСНМ
- 20ХМ
- 20ХН
- 20ХН2М
- 20ХН2МА
- 20ХН3А
- 20ХН3МФА
- 20ХН4ФА
- 20ХНР
- 20ЮЧ
- 21Х2НВФА
- 22К
- 22Х3М
- 22ХГНМА
- 23Х2НВФА
- 25Г
- 25Г2С
- 25ГС
- 25Х2ГНТА
- 25Х2Н4ВА
- 25Х2Н4МА
- 25Х5М
- 25ХГМ
- 25ХГНМТ
- 25ХГСА
- 25ХГСНМА
- 25ХГТ
- 25ХМ
- 25ХН3МФА
- 25ХСНВФА
- 26Х2НВМБР
- 28Х3СНМВФА
- 30Г
- 30Г2
- 30Х
- 30Х2ГСН2ВМ
- 30Х2ГСНВМ
- 30Х2Н2ВФМА
- 30Х2НВА
- 30Х2НВФА
- 30Х2НМА
- 30Х2НМФА
- 30Х3ВА
- 30Х3МФ
- 30ХГС
- 30ХГСА
- 30ХГСН2А
- 30ХГСН2МА
- 30ХГТ
- 30ХН2ВА
- 30ХН2МА
- 30ХН2МФА
- 30ХН3А
- 30ХН3М2ФА
- 30ХНМФА
- 30ХРА
- 30ХСНВФА
- 32Г2
- 32Г2С
- 32Х2НВМБР
- 33Х3СНМВФА
- 33ХС
- 34ХМ1А
- 34ХН1ВА
- 34ХН1М
- 34ХН1МА
- 34ХН3М
- 34ХН3МА
- 35Г
- 35Г2
- 35Г2Ф
- 35Г2ФА
- 35ГС
- 35Х
- 35Х3НМ
- 35ХГ2
- 35ХГСА
- 35ХМА
- 35ХМФА
- 35ХН1М2ФА
- 35ХН2Ф
- 35ХН3МА
- 36Г2С
- 36Х2Н2МФА
- 37Г2С
- 37Х2НВМБР
- 37ХН3А
- 38Х2Н2ВА
- 38Х2Н2МА
- 38Х2Н3М
- 38Х2НМ
- 38Х2НМФ
- 38Х2Ю
- 38ХА
- 38ХВ
- 38ХГМ
- 38ХГН
- 38ХГНМ
- 38ХМ
- 38ХМА
- 38ХН3А
- 38ХН3ВА
- 38ХН3МА
- 38ХН3МФА
- 38ХНМ
- 38ХС
- 38ХФР
- 40Г
- 40Г2
- 40Х
- 40Х2Н2ВА
- 40Х2Н2МА
- 40ХГНМ
- 40ХГТР
- 40ХМФА
- 40ХН
- 40ХН2ВА
- 40ХН2МА
- 40ХН2СВА
- 40ХН2СМА
- 40ХС
- 40ХФА
- 42Х2ГСНМ
- 42ХМФА
- 45Г
- 45Г2
- 45Х
- 45ХН
- 45ХН2МФА
- 47ГТ
- 50Г
- 50Г2
- 50Х
- 50ХГ
- 50ХГА
- 50ХГФА
- 50ХН
- 50ХФА
- 51ХФА
- 55С2
- 55С2А
- 55С2ГФ
- 55ХГР
- 5ХНМ2
- 60Г
- 60С2
- 60С2А
- 60С2Г
- 60С2Н2А
- 60С2ХА
- 60С2ХФА
- 65Г
- 65С2ВА
- 70Г
- 70С2ХА
- 70С3А
- 8Х4В9Ф2
- А11
- А12
- А20
- А40Г
- АС14
- АС30ХМ
- АС35Г2
- ст. 10
- ст. 15
-
ст. 20
- Круг г/к
- Круг калибр.
- Лист г/к
- Лист х/к
- Поковка
- Полоса г/к
- Труба - ГОСТ 10704-91
- Труба - ГОСТ 10705-80
- Труба - ГОСТ 10706-76
- Труба - ГОСТ 20295-85
- Труба - ГОСТ 32528-2013
- Труба - ГОСТ 3262-75
- Труба - ГОСТ 550-75
- Труба - ГОСТ 8639-82
- Труба - ГОСТ 8645-68
- Труба - ГОСТ 8696-74
- Труба - ГОСТ 8731-74
- Труба - ГОСТ 8732-78
- Труба - ГОСТ 8733-74
- Труба - ГОСТ 8734-75
- Труба сталь 20 - ГОСТ 9567-75
- ст. 25
- ст. 3
- ст. 30
- ст. 35
- ст. 40
- ст. 45
- ст. 50
- ст. 55
- ст. 58
- ст. 60
- ст. 65
- ст. 70
- ст. 75
- ст. 80
- ст. 85
- ШХ15
- ШХ15СГ
- ШХ20СГ
- ШХ4
-
- 05Х12Н6Д2МФСГТ
- 11Р3АМ3Ф2
- 11Х4В2МФ3С2
- 11ХФ
- 12Х1
- 13Х
- 3Х2В8Ф
- 3Х2МНФ
- 3Х3М3Ф
- 45ХНМ
- 4Х2В5МФ
- 4Х3ВМФ
- 4Х4ВМФС
- 4Х5В2ФС
- 4Х5МФ1С
- 4Х5МФС
- 4Х8В2
- 4ХВ2С
- 4ХМФС
- 4ХС
- 50Х14МФ
- 5Х2МНФ
- 5Х3В3МФС
- 5ХВ2С
- 5ХВ2СФ
- 5ХГМ
- 5ХНВ
- 5ХНМ
- 60Х2СМФ
- 60ХН
- 6Х3МФС
- 6Х4М2ФС
- 6Х6В3МФС
- 6Х7В7ФМ
- 6ХВ2С
- 6ХВГ
- 6ХС
- 7Х2СМФ
- 7Х3
- 7ХГ2ВМ
- 7ХГ2ВМФ
- 7ХНМ
- 7ХФ
- 8Х3
- 8Х4В2МФС2
- 8Х6НФТ
- 8ХФ
- 90ХМФ
- 95Х6М3Ф3СТ
- 9Х1
- 9Х1Ф
- 9Х2
- 9Х2МФ
- 9Х4М3Ф2АГСТ
- 9Х5ВФ
- 9ХВГ
- 9ХС
- 9ХФ
- 9ХФМ
- Р10К5Ф5
- Р12
- Р12М3К5Ф2
- Р12МФ5-МП
- Р12Ф2К5М3
- Р12Ф2К8М3
- Р12Ф3
- Р12Ф3К10М3
- Р12Ф5М
- Р13Ф4К5
- Р14Ф4
- Р18
- Р18К5Ф2
- Р18Ф2К8М
- Р6АМ5
- Р6АМ5Ф3
- Р6М5
- Р6М5К5
- Р6М5Ф3
- Р6Ф2К8М5
- Р9
- Р9К10
- Р9К5
- Р9М4К8
- Р9Ф5
- У10 / У10А
- У11А
- У12
- У12А
- У13А
- У7
- У7А
- У8 / У8А
- У8Г
- У8ГА
- У9
- У9А
- Х12
- Х12ВМ
- Х12М
- Х12МФ
- Х12Ф1
- Х6ВФ
- Х6Ф4М
- ХВ4Ф
- ХВГ
- ХВСГФ
- ХГС
-
- 015Х14Н19С6Б
- 015Х18М2Б
- 02Х25Н22АМ2
- 03Н14Х5М3Т
- 03Н17К10В10МТ
- 03Н18К9М5Т
- 03Н18М3ТЮ
- 03Х11Н10М2Т
- 03Х11Н10М2Т1
- 03Х11Н8М2Ф
- 03Х12Н10МТР
- 03Х12Н8К5М2ТЮ
- 03Х13АГ19
- 03Х13Н5М5К9
- 03Х13Н8Д2ТМ
- 03Х16Н15М3Б
- 03Х17Н14М2
- 03Х17Н14М3
- 03Х18Н11
- 03Х18Н12
- 03Х21Н21М4ГБ
- 03Х24Н6АМ3
- 03ХН28МДТ
- 04Х14К13Н4М3ТВ
- 04Х15СТ
- 04Х17Т
- 04Х18Н10
- 04Х25Н5М2
- 05Х12Н2К3М2АФ
- 05Х12Н2М
- 05Х18Н10Т
- 06Х14Н5МФ
- 06Х14Н6Д2МБТ
- 06Х15Н6МВФБ
- 06Х18Г9Н5АБ
- 06Х18Н10Т
- 06ХН28МДТ
- 07Х12НМБФ
- 07Х12НМФБ
- 07Х15Н30В5М2
- 07Х15Н7ЮМ2
- 07Х16Н4Б
- 07Х16Н6
- 07Х18Н10Р
- 07Х21Г7АН5
- 07Х25Н16АГ6Ф
- 08Х13
- 08Х14МФ
- 08Х15Н24В4ТР
- 08Х15Н25Т2МФР
- 08Х15Н5Д2Т
- 08Х15Н5Д2ТУ
- 08Х16Н11М3
- 08Х16Н13М2Б
- 08Х17
- 08Х17Н13М2Т
- 08Х17Н15М3Т
- 08Х17Н5М3
- 08Х17Н6Т
- 08Х17Т
- 08Х18Г8Н2Т
- 08Х18Н10
- 08Х18Н10Т
- 08Х18Н12Б
- 08Х18Н12Т
- 08Х18Н5Г12АБ
- 08Х18Т1
- 08Х20Н12АБФ
- 08Х20Н14С2
- 08Х20Н4АГ10
- 08Х20Н5АГ12МФ
- 08Х21Н6М2Т
- 08Х22Н6Т
- 09Х14Н19В2БР
- 09Х14Н19В2БР1
- 09Х15Н8Ю
- 09Х16Н15М3Б
- 09Х16Н16МВ2БР
- 09Х16Н4Б
- 09Х17Н
- 09Х17Н7Ю1
- 09Х18Н10Т
- 09Х18Н9
- 0Х20Н4АГ10
- 10ГН2МФА
- 10Х11Н20Т2Р
- 10Х11Н20Т3Р
- 10Х11Н23Т3МР
- 10Х12Н20Т2
- 10Х12Н3М2ФА
- 10Х12НД
- 10Х13Г12БС2Н2Д2
- 10Х13Г12С2Н2Д2Б
- 10Х13СЮ
- 10Х14АГ15
- 10Х14Г14Н3
- 10Х15Н27Т3МР
- 10Х17Н13М2Т
- 10Х17Н13М3Т
- 10Х18Н10Т
- 10Х18Н5Г9АС4
- 10Х18Н9
- 10Х23Н18
- 10Х32Н8
- 10Х9МФБ
- 11Х11Н2В2МФ
- 11Х13Н3
- 12Х11В2МФ
- 12Х13
- 12Х13Г12АС2Н2
- 12Х15Г9НД
- 12Х17
- 12Х17Г9АН4
- 12Х18Н10Е
- 12Х18Н10Т
- 12Х18Н12Т
- 12Х18Н9
- 12Х18Н9Т
- 12Х1МФ
- 12Х20Н14С2
- 12Х21Н5Т
- 12Х25Н16Г7АР
- 12Х2МФСР
- 12ХМ
- 13Х11Н2В2МФ
- 13Х13С2М2
- 13Х14Н3В2ФР
- 13Х15Н4АМ3
- 14Х17Н2
- 15Х11МФ
- 15Х12ВНМФ
- 15Х12Н2МВФАБ
- 15Х16К5Н2МВФАБ
- 15Х16Н2АМ
- 15Х17АГ14
- 15Х18Н12С4ТЮ
- 15Х18СЮ
- 15Х1М1Ф
- 15Х25Т
- 15Х28
- 15Х5М
- 15Х6СЮ
- 15ХМ
- 16Х
- 16Х12В2ФТАР
- 16Х16Н3МАД
- 17Х18Н9
- 17ХНГТ
- 18Х11МНФБ
- 18Х12ВМБФР
- 18Х13Н3
- 18Х15Н3М
- 18Х3МВ
- 20Х12ВНМФ
- 20Х13
- 20Х13Н4Г9
- 20Х17Н2
- 20Х1М1Ф1БР
- 20Х1М1Ф1ТР
- 20Х20Н14С2
- 20Х23Н13
- 20Х23Н18
- 20Х25Н20С2
- 20Х3МВФ
- 25Х12Н2В2М2Ф
- 25Х13Н2
- 25Х13Н2ВМФ
- 25Х17Н2
- 25Х17Н2Б
- 25Х18Н8В2
- 25Х1М1Ф
- 25Х1МФ
- 25Х2М1Ф
- 27КХ
- 29НК
- 2Х7В9М2К9
- 30Х13
- 30ХМ
- 30ХМА
- 32НК
- 32НКД
- 32НХ3
- 32Х13Н6К3М2БДЛТ
- 33НК
- 35ХМ
- 36КНМ
- 36Н
- 36НХТЮ
- 36НХТЮ5М
- 36Х18Н25С2
- 37Х12Н8Г8МФБ
- 38НКД
- 38Х2МЮА
- 40Х10С2М
- 40Х13
- 40Х15Н7Г7Ф2МС
- 40Х18Н2М
- 40Х9С2
- 42НА
- 42НХТЮ
- 44НХТЮ
- 45Г17Ю3
- 45Н
- 45НХТ
- 45Х14Н14В2М
- 45Х14Н14СВ2М
- 46ХНМ
- 47НД
- 49К2ФА
- 49КФ
- 4Х13Н6ЛВФ
- 50Н
- 50НХС
- 55Х20Г9АН4
- 55Х20Г9АН4Б
- 58НХВКТБЮ
- 65Х13
- 68НХВКТЮ
- 79НМ
- 80НМ
- 80НХС
- 80Х20НС
- 81НМА
- 90Г29Ю9ВБМ
- 95Х13М3К3Б2Ф
- 95Х18
- 95Х18МФ
- 9Х13Н6ЛК4
- Н70МФ
- Н70МФВ
- Х15Ю5
- Х20Н80
- Х23Ю5Т
- Х27Ю5Т
- ХН28ВМАБ
- ХН30ВМТ
- ХН30МДБ
- ХН32Т
- ХН35ВТ
- ХН35ВТЮ
- ХН38ВТ
- ХН40МДБ
- ХН40МДТЮ
- ХН43БМТЮ
- ХН45МВТЮБР
- ХН45Ю
- ХН50ВМТЮБ
- ХН50МВКТЮР
- ХН51ВМТЮКФР
- ХН55ВМТКЮ
- ХН55МБЮ
- ХН55МВЦ
- ХН56ВМКЮ
- ХН56ВМТЮ
- ХН57МТВЮ
- ХН58МБЮ
- ХН60ВТ
- ХН60М
- ХН60МВТЮ
- ХН60МЮВТ
- ХН60Ю
- ХН62ВМТЮ
- ХН62ВМЮТ
- ХН62МВКЮ
- ХН63МБ
- ХН65ВМТЮ
- ХН65КМВЮБ
- ХН65МВ
- ХН65МВУ
- ХН67МВТЮ
- ХН68ВМТЮК
- ХН70ВМТЮ
- ХН70ВМТЮФ
- ХН70ВМЮТ
- ХН70МВТЮБ
- ХН70Ю
- ХН73МБТЮ
- ХН75ВМЮ
- ХН75МБТЮ
- ХН77ТЮ
- ХН77ТЮР
- ХН77ТЮРУ
- ХН78Т
- ХН80ТБЮ
- ЭК79
12Х13 (1Х13)
Вид продукции Наличие |
Поставочные стандарты ГОСТ, ТУ, ОСТ |
Поставочные размеры Возможно изготовление по размерам заказчика |
Под заказ Монтажная норма |
ГОСТ 2590-2006, ГОСТ 5949-75, ГОСТ 18907-73, ГОСТ 18968-73, ГОСТ 19442-74 |
ф 5 – 330 мм |
От 0.4 тн (15 дней) |
|
ГОСТ 19903-74, ГОСТ 19903-2015, ГОСТ 5582-75, ГОСТ 7350-77, ТУ 14-1-2186-77, ТУ 14-1-3620-83 |
h 0.40 – 160 мм |
От 0.5 тн (15 дней) |
|
ГОСТ 25054-81, ГОСТ 26131-84 |
|
Расчет по запросу |
|
Труба 12Х13 | ГОСТ 9941-81 | 5 х 0,2 – 273 х 12 |
Технические характеристики
Массовая доля элементов, %, по ГОСТ 5632-72 |
Температура критических точек, °C[1] |
|||||||||||||||||||
C |
Si |
Mn |
S |
P |
Cr |
Ac1 |
Ac3 |
Ar1 |
Ar3 |
Мн [1] |
||||||||||
0,09-0,15 |
≤ 0,8 |
≤ 0,8 |
≤ 0,025 |
≤ 0,030 |
12,0-14,0 |
730 |
850 |
700 |
820 |
370 |
||||||||||
Механические свойства при комнатной температуре |
||||||||||||||||||||
НД |
Режим термообработки |
Сечение, мм |
σ0,2, Н/мм2 |
σв, Н/мм2 |
δ, % |
ψ, % |
KCU, Дж/см2 |
HRC |
НВ |
|||||||||||
Операция |
t, °C |
Охлаждающая среда |
||||||||||||||||||
не менее |
||||||||||||||||||||
ГОСТ 4986-79 |
Отжиг или отпуск |
740-800 |
С печью, масло или воздух |
0,05-0,2 |
-- |
440 |
9 |
-- |
-- |
-- |
-- |
|||||||||
0,2-2,0 |
-- |
440 |
17 |
-- |
-- |
-- |
-- |
|||||||||||||
Лента подразделяется по виду обработки: мягкая – М, полунагартованная – ПН, нагартованная – Н, высоконагартованная – ВН. Механические свойства мягкой ленты должны соответствовать нормам, указанным в таблице для толщины 0,2-2,0 и ≤ 0,2 мм. Механические свойства ПН, Н, ВН ленты должны устанавливаться по согласованию с потребителем. По требованию потребителя ленту изготовляют мягкую с испытанием на изгиб до параллельности сторон вокруг оправки толщиной равной толщине ленты. По требованию потребителя для лент из стали толщиной 0,5 мм и менее допускается снижение относительного удлинения на 2%. |
||||||||||||||||||||
Механические свойства при комнатной температуре |
||||||||||||||||||||
НД |
Режим термообработки |
Сечение, мм |
σ0,2, Н/мм2 |
σв, Н/мм2 |
δ, % |
ψ, % |
KCU, Дж/см2 |
HRC |
НВ |
|||||||||||
Операция |
t, °C |
Охлаждающая среда |
||||||||||||||||||
не менее |
||||||||||||||||||||
ГОСТ 5582-75 |
Отжиг или отпуск |
740-780 |
С печью, масло или воздух |
х/к 0,7-3,9 г/к 1,5-3,9 |
-- |
440 |
21 |
-- |
-- |
-- |
-- |
|||||||||
Примечания. Допускается для горячекатаного проката не производить термическую обработку при получении механических свойств, указанных в таблице. Прокат подразделяют по состоянию материала на: холоднокатаный (х/к) нагартованный – Н1; полунагратованный – ПН1; х/к термически обработанный (мягкий), травленый или после светлого отжига – М2а, М3а, М4а; х/к термически обработанный (мягкий) – М4в; горячекатаный (г/к) термически обработанный (мягкий), травленый или после светлого отжига – М2б, М3б, М4б; г/к, термически обработанный (мягкий) – М4г. По точности прокатки на: повышенной точности – АТ (х/к), А – (г/к), нормальной точности – БТ (х/к), Б (г/к). Макроструктура стали не должна иметь следов усадочной раковины, расслоений, инородных включений, трещин и пузырей, что обеспечивается технологией изготовления. Механические свойства проката после умягчающей термообработки должны соответствовать нормам таблицы. |
||||||||||||||||||||
НД |
Режим термообработки |
Сечение, мм |
σ0,2, Н/мм2 |
σв, Н/мм2 |
δ, % |
ψ, % |
KCU, Дж/см2 |
HRC |
НВ |
|||||||||||
Операция |
t, °C |
Охлаждающая среда |
||||||||||||||||||
не менее |
||||||||||||||||||||
ГОСТ 5949-75 |
Закалка Отпуск |
100-1050 700-790 |
Воздух или масло Воздух |
До 601 |
410 |
590 |
20 |
60 |
88 |
-- |
121-197 |
|||||||||
1Для сечения диаметром и толщиной свыше 60 до 100 мм допускается понижение δ на 1 абс. %,ψ на 5 абс. %,KCUна 4,9 Дж/см2 при норме менее 78,4 Дж/см2 и на 9,8 Дж/см2 при норме 78,4 Дж/см2 и более. Для сечения диаметром и толщиной свыше 100 до 150 мм - δ на 3 абс. %,ψ на 10 абс. %,KCUна 9,8 Дж/см2 при норме менее 78,4 Дж/см2 и на 14,7 Дж/см2 при норме 78,4 Дж/см2 и более. Свойства стали диаметром и стороной квадрата более 100 мм допускается проверять на перекованных пробах. |
||||||||||||||||||||
НД |
Режим термообработки |
Сечение, мм |
σ0,2, Н/мм2 |
σв, Н/мм2 |
δ, % |
ψ, % |
KCU, Дж/см2 |
HRC |
НВ |
|||||||||||
Операция |
t, °C |
Охлаждающая среда |
||||||||||||||||||
не менее |
||||||||||||||||||||
ГОСТ 7350-77 |
Отжиг по режиму изготовителя |
|
250 |
≤ 650 |
15 |
-- |
-- |
-- |
-- |
|||||||||||
Закалка |
960-1020 |
Воздух |
г/к 4-50 |
345 |
490 |
21 |
-- |
-- |
-- |
-- |
||||||||||
Отпуск |
680-780 |
Воздух или с печью |
х/к 4-5 |
|||||||||||||||||
Примечания. 1. Отжиг листов из стали проводят по требованию потребителя. 2. В листах не должно быть следов усадочной раковины, расслоений, инородных включений и пузырей. 3. Механические свойства термически обработанных листов должны соответствовать нормам, указанным в таблице выше. 4. Для горячекатаных листов из стали разрешается не производить термическую обработку при получении механических свойств в соответствии с требованиями таблицы. 5. Для горячекатаных листов толщиной 4 мм из стали нормы σ0,2 устанавливаются по согласованию изготовителя с потребителем. 6. Для листов без термообработки механические свойства не определяются. |
НД |
Режим термообработки |
Сечение, мм |
σ0,2, Н/мм2 |
σв, Н/мм2 |
δ, % |
ψ, % |
KCU, Дж/см2 |
HRC |
НВ |
|||||
Операция |
t, °C |
Охлаждающая среда |
||||||||||||
не менее |
||||||||||||||
ГОСТ 9940-81 |
В состоянии поставки термообработанные |
ø 57-325 s 3,5-32 |
-- |
392 |
21 |
-- |
-- |
-- |
-- |
|||||
Примечания. 1. Содержание Sв стали, предназначенной для изготовления труб, подлежащих сварке, не должно превышать 0,020%. 2. Механические свойства труб должны соответствовать нормам, указанным в таблице выше. |
||||||||||||||
НД |
Режим термообработки |
Сечение, мм |
σ0,2, Н/мм2 |
σв, Н/мм2 |
δ, % |
ψ, % |
KCU, Дж/см2 |
HRC |
НВ |
|||||
Операция |
t, °C |
Охлаждающая среда |
||||||||||||
не менее |
||||||||||||||
ГОСТ 9941-81 |
В состоянии поставки термообработанные |
ø 5-273 s 0,2-22 |
-- |
392 |
22 |
-- |
-- |
-- |
-- |
|||||
Примечания. 1. Содержание Sв стали, предназначенной для изготовления труб, подлежащих сварке, не должно превышать 0,020%. 2. Механические свойства труб должны соответствовать нормам, указанным в таблице выше. |
||||||||||||||
НД |
Режим термообработки |
Сечение, мм |
σ0,2, Н/мм2 |
σв, Н/мм2 |
δ, % |
ψ, % |
KCU, Дж/см2 |
HRC |
НВ |
|||||
Операция |
t, °C |
Охлаждающая среда |
Класс |
|||||||||||
не менее или в пределах |
||||||||||||||
ГОСТ 18143-72 |
В состоянии поставки термообработанные |
1 класс |
ø 1,0-6,0 |
-- |
490-740 |
20 |
-- |
-- |
-- |
-- |
||||
2 класс |
ø 1,0-6,0 |
-- |
490-740 |
16 |
-- |
-- |
-- |
-- |
||||||
НД |
Режим термообработки |
Сечение, мм |
σ0,2, Н/мм2 |
σв, Н/мм2 |
δ, % |
ψ, % |
KCU, Дж/см2 |
HRC |
НВ |
|||||
Операция |
t, °C |
Охлаждающая среда |
||||||||||||
не менее или в пределах |
||||||||||||||
ГОСТ 18907-73 |
Термообработка на заданную прочность |
ø 1,0-30 |
-- |
490-780 |
16 |
-- |
-- |
-- |
121-187 |
|||||
Макроструктура стали должна быть без следов усадочной раковины, расслоения, инородных включений, свищей и трещин. По требованию потребителя прутик изготовляют: а) с суженными пределами норм механических свойств термически обработанных прутков; б) с испытанием нагартованных прутков на растяжение; в) для прутков диаметром 10 мм и более определяется твердость и указывается в документе о качестве. |
||||||||||||||
НД |
Режим термообработки |
Сечение, мм |
σ0,2, Н/мм2 |
σв, Н/мм2 |
δ, % |
ψ, % |
KCU, Дж/см2 |
HRC |
НВ |
|||||
Операция |
t, °C |
Охлаждающая среда |
||||||||||||
не менее или в пределах |
||||||||||||||
ГОСТ 18968-73 |
Нормализация или закалка |
1000-1050 |
Воздух или масло |
До 602 |
440-610 |
620 |
20 |
60 |
78 |
-- |
192-229 |
|||
Отпуск |
660-770 |
Воздух |
540-705 |
670 |
16 |
60 |
59 |
-- |
207-241 |
|||||
2Для сечения диаметром и толщиной 61-100 мм допускается понижение δ на 1 абс. %,ψ на 5 абс. %,KCUна 4,9 Дж/см2 при норме менее 78,4 Дж/см2 и на 9,8 Дж/см2 при норме 78,4 Дж/см2 и более. Механические свойства прутков и полос диаметром более 100 мм определяются на заготовках диаметром или толщиной 90-100 мм. Прутки и полосы из стали с σ0,2 = 540-705 Н/мм2 поставляются по согласованию изготовителя с потребителем. Нормы механических свойств для них не являются браковочными, результаты испытаний заносят в документ о качестве. При отсутствии записи в закалке прутки и полосы из стали изготовляют с нормами механических свойств для категории прочности с σ0,2 = 440-610 Н/мм2. |
||||||||||||||
НД |
Режим термообработки |
Сечение, мм |
σ0,2, Н/мм2 |
σв, Н/мм2 |
δ, % |
ψ, % |
KCU, Дж/см2 |
HRC |
НВ |
|||||
Операция |
t, °C |
Охлаждающая среда |
||||||||||||
не менее или в пределах |
||||||||||||||
ГОСТ 19442-74 |
Закалка Отпуск |
1000-1050 660-770 |
Воздух или масло Воздух |
Фасонные прутки и прутки для связи лопаток До 603 |
-- |
617-784 |
20 |
-- |
-- |
-- |
187-229 |
|||
3Для прутков толщиной более 60 мм допускается снижение относительного удлинения (δ) на 1%. |
Механические свойства прутков при испытаниях цилиндрических образцов |
||||||||||||||||||||||
НД |
Режим термообработки |
Сечение, мм |
σ0,2, Н/мм2 |
σв, Н/мм2 |
δ, % |
ψ, % |
KCU, Дж/см2 |
HRC |
НВ |
|||||||||||||
Операция |
t, °C |
Охлаждающая среда |
||||||||||||||||||||
не менее |
||||||||||||||||||||||
ГОСТ 19442-74 |
Закалка Отпуск |
1000-1050 660-770 |
Воздух или масло Воздух |
До 60 |
441-607 |
617 |
20 |
60 |
78 |
-- |
187-229 |
|||||||||||
Примечания. 1. При толщине прутков более 60 мм допускается понижение δ на 1 абс. %,ψ на 5 абс. % по сравнению с указанными в таблице, а такжеKCUна 4,9 Дж/см2 при норме менее 78,4 Дж/см2 и на 9,8 Дж/см2 при норме 78,4 Дж/см2 и более. 2. Нормы на ударную вязкость распространяются только на фасонные прутки для лопаток с наибольшей толщиной профиля 12 мм и более. Нормы на твердость распространяются на все фасонные прутки для лопаток и на прутки для связи лопаток с наибольшей шириной (диаметром) более 10 мм. |
||||||||||||||||||||||
НД |
Режим термообработки |
Сечение, мм |
σ0,2, Н/мм2 |
σв, Н/мм2 |
δ, % |
ψ, % |
KCU, Дж/см2 |
HRC |
НВ |
|||||||||||||
Операция |
t, °C |
Охлаждающая среда |
||||||||||||||||||||
не менее или в пределах |
||||||||||||||||||||||
ГОСТ 25054-81 |
|
|
|
До 200 |
392 |
617 |
18 |
50 |
74 |
-- |
187-229 |
|||||||||||
Закалка |
1000-1050 |
Масло |
Свыше 200 до 500 |
392 |
617 |
16 |
44 |
59 |
-- |
|||||||||||||
Отпуск |
700-790 |
Воздух |
Свыше 500 до 1000 |
392 |
617 |
15 |
40 |
49 |
-- |
|||||||||||||
НД |
Режим термообработки |
Сечение, мм |
σ0,2, Н/мм2 |
σв, Н/мм2 |
δ, % |
ψ, % |
KCU, Дж/см2 |
HRC |
НВ |
|||||||||||||
Операция |
t, °C |
Охлаждающая среда |
||||||||||||||||||||
не менее или в пределах |
||||||||||||||||||||||
ОСТ 108.020.03-82 |
Закалка Отпуск |
1030 720 |
Масло Воздух |
Замок до 604 |
441-637 |
617 |
20 |
60 |
78 |
-- |
192-229 |
|||||||||||
Закалка Отпуск |
1030 670 |
Масло Воздух |
Замок до 604 |
539-686 |
686 |
15 |
50 |
58 |
-- |
217-255 |
||||||||||||
4Для заготовок лопаток с толщиной замковой части более 60 мм, допускается снижение δ на 1 абс. %,ψ на 5 абс. % от табличного значения иKCUна 9,8 Дж/см2 при норме 68,6 Дж/см2 и более. |
||||||||||||||||||||||
Назначение.Турбинные лопатки, направляющие лопатки, бандажи, скрепляющая проволока, детали, работающие в условиях коррозии, трубы и другие детали, работающие при температуре 450-500°C; детали, работающие в атмосферных условиях, речной и водопроводной воде, влажном паре, водных растворах солей и других слабоагрессивных средах; детали с повышенной пластичностью, подвергающиеся ударным нагрузкам. Коррозийно-стойкие крепежные изделия для гидротурбин. Максимальная допускаемая температура применения для деталей АЭС 300°C(ПНАЭГ-7-008-89). Сталь коррозийно-стойкая, жаростойкая и жаропрочная мартенситно-ферритного класса. |
||||||||||||||||||||||
НД |
Предел выносливости, Н/мм2 |
Состояние стали |
Ударная вязкость, KCU, Дж/см2, при t, °C[4] |
Термообработка |
||||||||||||||||||
σ-1 |
σ-1b |
σ-1z |
τ-1 |
N |
+ 20 |
- 20 |
- 40 |
|||||||||||||||
[4] |
363 |
-- |
-- |
-- |
107 |
σв = 590 Н/мм2 |
108-216 |
138 |
98-127 |
Закалка 990-1050°C, масло. Отпуск 740-750°C |
||||||||||||
-- |
-- |
-- |
186 |
107 |
σв = 640 Н/мм2 |
|||||||||||||||||
[36] |
-- |
≥ 220 |
≥ 170 |
≥ 190 |
-- |
Состав: 0,13% C; 14% Cr; 0,2% Ni. σв = 650 Н/мм2 |
||||||||||||||||
-- |
430 |
-- |
-- |
-- |
Состав: 0,10% C; 12,5% Cr; 0,2% Ni. σв = 720 Н/мм2 |
|||||||||||||||||
σ-1b– предел усталости при симметричном растяжении – сжатии. σ-1z– предел усталости при симметричном изгибе. |
||||||||||||||||||||||
Механические свойства при различных температурах испытания |
||||||||||||||||||||||
НД |
Режим термообработки |
Сечение, мм |
t, °C |
σ0,2, Н/мм2 |
σв, Н/мм2 |
δ, % |
ψ, % |
KCU, Дж/см2 |
НВ |
|||||||||||||
Операция |
t, °C |
Охлаждающая среда |
||||||||||||||||||||
не менее или в пределах |
||||||||||||||||||||||
[4] |
Закалка Отпуск |
1030-1050 680-700 |
Масло Воздух |
Прутки |
20 200 300 400 500 600 |
570-590 530-550 510-550 460-490 440-470 310-410 |
700-730 650-660 600-650 570 520-540 330-450 |
19-22 17 14-16 13-15 15-18 20-27 |
66-68 67 66-69 64-67 70 79-85 |
137-167 186-216 176-245 176-225 186-245 186-265 |
-- -- -- -- -- -- |
Механические свойства при различных температурах |
|||||||||||||||||||||||||||||||
НД |
Режим термообработки |
Сечение, мм |
t, °C |
σ0,2, Н/мм2 |
σв, Н/мм2 |
δ, % |
ψ, % |
KCU, Дж/см2 |
НВ |
||||||||||||||||||||||
Операция |
t, °C |
Охлаждающая среда |
|||||||||||||||||||||||||||||
не менее или в пределах |
|||||||||||||||||||||||||||||||
[36] |
Закалка |
1030-1050 |
Масло |
|
|
Образцы продольные |
|||||||||||||||||||||||||
Отпуск |
750 |
|
|
20 200 400 500 600 |
410 370 370 280 180 |
610 540 500 370 230 |
22 16 16 18 18 |
60 60 58 64 70 |
110 -- 200 240 220 |
-- -- -- -- -- |
|||||||||||||||||||||
Механические свойства в зависимости от температуры отпуска |
|||||||||||||||||||||||||||||||
НД |
Режим термообработки |
Сечение, мм |
tотп, °C |
σ0,2, Н/мм2 |
σв, Н/мм2 |
δ, % |
ψ, % |
KCU, Дж/см2 |
НВ |
||||||||||||||||||||||
Операция |
t, °C |
Охлаждающая среда |
|||||||||||||||||||||||||||||
не менее |
|||||||||||||||||||||||||||||||
[4] |
Закалка |
960 |
Воздух |
Прутки |
|
|
|
|
|
|
|
||||||||||||||||||||
|
|
|
|
250 540 600 |
930 780 620 |
1270 980 780 |
15 20 22 |
60 65 65 |
-- -- -- |
360-380 260-350 210-250 |
|||||||||||||||||||||
Механические свойства прутков при 20°Cв зависимости от тепловой выдержки |
|||||||||||||||||||||||||||||||
НД |
Режим термообработки |
Тепловая выдержка |
σ0,2, Н/мм2 |
σв, Н/мм2 |
δ, % |
ψ, % |
KCU, Дж/см2 |
НВ |
|||||||||||||||||||||||
Операция |
t, °C |
Охлаждающая среда |
|||||||||||||||||||||||||||||
t, °C |
τ, °C |
не менее или в пределах |
|||||||||||||||||||||||||||||
[4] |
Закалка Отпуск |
1000-1050 750 |
Масло Воздух |
450 500 500 500 |
5000 5000 10000 20000 |
430 420 390 370 |
630 610 610 610 |
24 24 22 20 |
71 71 63 52 |
181 78-206 83 -- |
-- -- -- -- |
||||||||||||||||||||
Механические свойства в зависимости от температуры отпуска |
|||||||||||||||||||||||||||||||
НД |
Режим термообработки |
t, °C |
Длительная прочность, Н/мм2, за время испытания, ч |
Ползучесть, Н/мм2, при скорости деформации, %/ч |
|||||||||||||||||||||||||||
Операция |
t, °C |
Охлаждающая среда |
1*102 |
3*102 |
1*103 |
1*104 |
1*105 |
1/104 |
1/105 |
||||||||||||||||||||||
[4] |
|
ПС |
|
400 450 500 |
-- -- -- |
-- -- -- |
-- -- -- |
-- 441 142 |
-- 216 118 |
-- -- 93 |
121 103 56 |
||||||||||||||||||||
Закалка Отпуск |
1050 720 |
Воздух |
480 450 600 |
40 24 17 |
39 21 14 |
35 18 11 |
30 14 7 |
-- -- -- |
-- -- -- |
-- -- -- |
|||||||||||||||||||||
Закалка Отпуск |
1030-1050 750 |
Масло |
400 450 500 |
-- -- -- |
-- -- -- |
-- -- -- |
-- -- -- |
-- -- -- |
-- -- 95 |
120 100 60 |
|||||||||||||||||||||
Релаксационная стойкость |
|||||||||||||||||||||||||||||||
НД |
t, °C |
σ0, Н/мм2 |
Остаточное напряжение στ, Н/мм2, за время τ, ч |
НВ |
|||||||||||||||||||||||||||
100 |
500 |
1000 |
3000 |
5000 |
10000 |
||||||||||||||||||||||||||
[36] |
400 400 450 |
300 200 300 |
230 170 170 |
190 150 15 |
190 150 140 |
180 140 130 |
80 140 120 |
160 120 100 |
-- -- -- |
||||||||||||||||||||||
450 450 |
200 250 |
130 150 |
110 130 |
110 120 |
100 110 |
90 110 |
70 90 |
-- -- |
Коэффициент чувствительности к надрезу за 104 ч [1, 2] |
Жаростойкость |
|||||||||||
1,0 |
Среда |
t, °C |
Скорость коррозии, мм/год |
Группа стойкости или балл |
||||||||
Чувствительность к охрупчиванию при старении [1, 2] |
Воздух |
600 800 900 |
0,02 0,45 1,50 |
4 6 Малостойкая |
||||||||
Время, ч |
t, °C |
CU, Дж/см2 |
||||||||||
Исходное состояние |
108-137 |
|||||||||||
5000
10000
5000 |
470
500
530 |
108
88
108 |
Окалиностойкая до температуры 750°C |
|||||||||
Среда |
t, °C |
База испытаний, ч |
Потеря массы, г/(м2*ч) |
|||||||||
Воздух |
800 900 1000 1100 1200 |
200 200 200 200 200 |
0,5 1,5 14 24 50 |
|||||||||
Устойчивая против окисления в воздушной среде при температуре до 800°C |
||||||||||||
При длительном сроке службы до 650°C |
||||||||||||
Коррозийная стойкость [1, 36] |
||||||||||||
Вид коррозии |
Среда |
t, °C |
Длительность, ч |
Балл стойкости |
||||||||
Общая |
Вода деминерализованная |
300 |
1000 |
1 |
||||||||
Речная, водопроводная вода |
-- |
3000 |
1-2 |
|||||||||
Железо азотнокислое всех концентраций |
20-tкип |
-- |
1 |
|||||||||
Точечная |
Морская вода |
-- |
13000 |
3 |
||||||||
Коррозийное растрескивание |
Вода, насыщенная воздухом |
150 |
Разрушение через 335-1345 ч |
Напряжение 275 Н/мм2 |
||||||||
Межкристаллитная |
Проверка по ГОСТ 6032-2003 не предусмотрена. |
|||||||||||
Для повышения коррозийной стойкости рекомендуется термообработка по режиму: закалка с 950-1000°Cв масле или на воздухе, отпуск при 650-700°Cили применять полировку деталей. |
||||||||||||
Хорошая коррозийная стойкость во влажном воздухе, речной или водопроводной воде, паре, некоторых органических кислотах, растворах многих солей и щелочей, азотной кислоте при комнатной температуре. Удовлетворительная в морской воде. Неудовлетворительная в соляной, серной, плавиковой кислотах и почти во всех солях этих кислот (за исключением NaCl). |
||||||||||||
Технологические характеристики [1] |
||||||||||||
Ковка |
Охлаждение поковок, изготовленных |
|||||||||||
Вид полуфабриката |
Температурный интервал ковки, °C |
Из слитков |
Из заготовок |
|||||||||
Размер сечения, мм |
Условия охлаждения |
Размер сечения, мм |
Условия охлаждения |
|||||||||
Слиток |
1100-800 |
До 50 51-350 |
На воздухе В ямах |
До 100 101-350 |
На воздухе В ямах |
|||||||
Заготовка |
1100-800 |
|||||||||||
Свариваемость |
Обрабатываемость резанием |
Флокеночувствительность |
||||||||||
Ограниченно свариваемая. Способы сварки: РД и КТ. Подогрев и последующая термообработка применяются в зависимости от метода сварки, вида и назначения конструкции |
В закаленном и отпущенном состоянии при 235 НВ и σв = 735 Н/мм2 Kv= 0,8 (твердый сплав), Kv= 0,5 (быстрорежущая сталь) |
Не чувствительна |
||||||||||
Склонность к отпускной хрупкости |
||||||||||||
Склонна |