-
- ст. 3
- ст. 5
- 07Х21Г7АН5
- 07Х3ГНМЮА
- 8Х4В9Ф2
-
09Г2С
- Труба - ГОСТ 8696-74
- Круг г/к (101)
- Круг калибр.
- Лист г/к (117)
- Лист х/к (26)
- Поковка
- Полоса г/к (28)
- Труба - ГОСТ 8733-74
- Труба - ГОСТ 10704-91
- Труба - ГОСТ 10705-80
- Труба - ГОСТ 10706-76
- Труба - ГОСТ 20295-85
- Труба - ГОСТ 30245-2003
- Труба - ГОСТ 32528-2013
- Труба - ГОСТ 8639-82
- Труба - ГОСТ 8645-68
- Труба - ГОСТ 8731-74
- Труба - ГОСТ 8732-78
- Труба - ГОСТ 8734-75
- Труба - ГОСТ 9567-75
-
ст. 10
- Круг г/к (101)
- Круг калибр. (140)
- Лист г/к (117)
- Лист х/к (26)
- Поковка
- Полоса г/к (28)
- Труба - ГОСТ 10704-91
- Труба - ГОСТ 10705-80
- Труба - ГОСТ 10706-76
- Труба - ГОСТ 3262-75
- Труба - ГОСТ 8639-82
- Труба - ГОСТ 8645-68
- Труба - ГОСТ 8731-74
- Труба - ГОСТ 8732-78
- Труба - ГОСТ 8733-74
- Труба - ГОСТ 8734-75
- Труба - ГОСТ 9567-75
- 10Г2
- 10ХСНД
- 12Х2Н4А
- 12Х2НВФА
- 12ХН
- 12ХН2
- 12ХН3А
- 13ХФА
- ст. 15
- 15Г
- 15Х
- 15ХГН2ТА
- 15ХМ
- 15ХСНД
- 15ХФ
- 16Х3НВФМБ
- 17Г1С
- 17ГС
- 18Х2Н4ВА
- 18Х2Н4МА
- 18ХГ
- 18ХГТ
- 19ХГН
-
ст. 20
- Круг г/к (101)
- Круг калибр. (140)
- Лист г/к (117)
- Лист х/к (26)
- Поковка
- Полоса г/к (28)
- Труба - ГОСТ 10704-91
- Труба - ГОСТ 10705-80
- Труба - ГОСТ 10706-76
- Труба - ГОСТ 20295-85
- Труба - ГОСТ 32528-2013
- Труба - ГОСТ 3262-75
- Труба - ГОСТ 550-75
- Труба - ГОСТ 8639-82
- Труба - ГОСТ 8645-68
- Труба - ГОСТ 8696-74
- Труба - ГОСТ 8731-74
- Труба - ГОСТ 8732-78
- Труба - ГОСТ 8733-74
- Труба - ГОСТ 8734-75
- Труба - ГОСТ 9567-75
- 20Г
- 20К
- 20Х
- 20Х2Н4А
- 20ХГНМ
- 20ХГНР
- 20ХГСА
- 20ХН
- 20ХН2М
- 20ХН2МА
- 20ХН3А
- ст. 25
- 25ГС
- 25Х2Н4ВА
- 25Х2Н4МА
- 25ХГМ
- 25ХГСА
- 25ХГТ
- 25ХСНВФА
- 28Х3СНМВФА
- ст. 30
- 30Г
- 30Х
- 30Х2НВА
- 30Х3МФ
- 30ХГСА
- 30ХГСН2А
- 30ХГТ
- 30ХН2МА
- 30ХН2МФА
- 30ХН3А
- 30ХРА
- 34ХН1М
- 34ХН1МА
- 34ХН3МА
- ст. 35
- 35Г2
- 35Х
- 35Х3НМ
- 35ХГСА
- 36Г2С
- 38Х2Н2ВА
- 38Х2Н2МА
- 38ХА
- 38ХГМ
- 38ХГН
- 38ХМ
- 38ХМА
- 38ХН3А
- 38ХН3ВА
- 38ХН3МА
- 38ХН3МФА
- 38ХС
- ст. 40
- 40Г2
- 40Х
- 40Х2Н2ВА
- 40Х2Н2МА
- 40ХГНМ
- 40ХМФА
- 40ХН
- 40ХН2ВА
- 40ХН2МА
- 40ХН2СВА
- 40ХФА
- ст. 45
- 45Г
- 45Х
- 45ХН
- 45ХН2МФА
- ст. 50
- 50Г
- 50Х
- 50ХН
- 50ХФА
- ст. 55
- 55С2А
- ст. 60
- 60Г
- 60С2
- 60С2А
- 60С2ХА
- 60С2ХФА
- ст. 65
- 65Г
- 65С2ВА
- ст. 70
- 70Г
- А12
- АС14
- ШХ15
- ШХ15СГ
- ШХ20СГ
-
- 3Х2В8Ф
- 3Х3М3Ф
- 4Х2В5МФ
- 4Х3ВМФ
- 4Х4ВМФС
- 4Х5В2ФС
- 4Х5МФ1С
- 4Х5МФС
- 4ХВ2С
- 5Х3В3МФС
- 5ХВ2С
- 5ХВ2СФ
- 5ХНВ
- 5ХНМ
- 6Х3МФС
- 6Х4М2ФС
- 6Х6В3МФС
- 6Х7В7ФМ
- 6ХВ2С
- 6ХС
- 7Х3
- 7ХГ2ВМ
- 8Х3
- 8Х4В2МФС2
- 8ХФ
- 9Х2
- 9Х2МФ
- 9Х5ВФ
- 9ХС
- 9ХФ
- 11Р3АМ3Ф2
- 11Х4В2МФ3С2
- 12Х1
- 45ХНМ
- 60ХН
- Р6АМ5
- Р6М5
- Р6М5К5
- Р6М5Ф3
- Р6Ф2К8М5
- Р9
- Р9К10
- Р9К5
- Р9М4К8
- Р10К5Ф5
- Р12
- Р12Ф3
- Р12Ф3К10М3
- Р12Ф5М
- Р18
- Р18Ф2К8М
- У7
- У7А
- У8 / У8А
- У9
- У9А
- У10 / У10А
- У12
- У12А
- У13А
- Х6ВФ
- Х12
- Х12М
- Х12МФ
- Х12Ф1
- ХВ4Ф
- ХВГ
- ХГС
-
- 2Х7В9М2К9
- 03Х11Н10М2Т
- 03Х11Н8М2Ф
- 03Х12Н10МТР
- 03Х18Н11
- 06Х14Н6Д2МБТ
- 06Х15Н6МВФБ
- 06ХН28МДТ
- 07Х12НМБФ
- 07Х16Н4Б
- 07Х16Н6
- 07Х25Н16АГ6Ф
- 08Х13
- 08Х15Н24В4ТР
- 08Х15Н5Д2Т
- 08Х15Н5Д2ТУ
- 08Х17Н5М3
- 08Х17Т
- 08Х18Г8Н2Т
- 08Х18Н10
- 08Х18Н10Т
- 08Х21Н6М2Т
- 08Х22Н6Т
- 09Х16Н4Б
- 10Х11Н20Т2Р
- 10Х11Н20Т3Р
- 10Х11Н23Т3МР
- 10Х17Н13М2Т
- 10Х23Н18
- 10Х32Н8
- 11Х11Н2В2МФ
- 12Х13
- 12Х15Г9НД
- 12Х17
- 12Х17Г9АН4
- 12Х18Н10Т
- 12Х18Н12Т
- 12Х18Н9
- 12Х18Н9Т
- 12Х1МФ
- 12Х21Н5Т
- 12Х25Н16Г7АР
- 12ХМ
- 13Х11Н2В2МФ
- 13Х14Н3В2ФР
- 13Х15Н4АМ3
- 14Х17Н2
- 15Х11МФ
- 15Х12ВНМФ
- 15Х12Н2МВФАБ
- 15Х16К5Н2МВФАБ
- 15Х16Н2АМ
- 15Х18Н12С4ТЮ
- 15Х1М1Ф
- 15Х25Т
- 15Х28
- 15Х5М
- 16Х16Н3МАД
- 18Х12ВМБФР
- 18Х3МВ
- 20Х12ВНМФ
- 20Х13
- 20Х17Н2
- 20Х1М1Ф1БР
- 20Х1М1Ф1ТР
- 20Х23Н18
- 20Х25Н20С2
- 20Х3МВФ
- 25Х12Н2В2М2Ф
- 25Х13Н2
- 25Х17Н2
- 25Х17Н2Б
- 25Х1М1Ф
- 25Х1МФ
- 25Х2М1Ф
- 30Х13
- 30Х2ГСН2ВМ
- 30ХМА
- 35ХМ
- 36НХТЮ
- 37Х12Н8Г8МФБ
- 38Х2МЮА
- 40Х10С2М
- 40Х13
- 40Х15Н7Г7Ф2МС
- 40Х18Н2М
- 40Х9С2
- 45Х14Н14В2М
- 46ХНМ
- 55Х20Г9АН4
- 95Х13М3К3Б2Ф
- 95Х18
- Х20Н80
- Х23Ю5Т
- ХН28ВМАБ
- ХН30ВМТ
- ХН32Т
- ХН35ВТ
- ХН35ВТЮ
- ХН38ВТ
- ХН45МВТЮБР
- ХН45Ю
- ХН50ВМТЮБ
- ХН55ВМТКЮ
- ХН56ВМТЮ
- ХН60ВТ
- ХН62ВМЮТ
- ХН62МВКЮ
- ХН65МВ
- ХН67МВТЮ
- ХН68ВМТЮК
- ХН70ВМТЮ
- ХН70ВМТЮФ
- ХН70Ю
- ХН73МБТЮ
- ХН77ТЮ
- ХН77ТЮР
- 16Х
- ХН78Т
- ХН80ТБЮ
38ХН3МФА
Вид продукции Наличие |
Поставочные стандарты ГОСТ, ТУ, ОСТ |
Поставочные размеры Возможно изготовление по размерам заказчика |
Под заказ Монтажная норма |
ГОСТ 2590-2006 |
ф 5 – 330 мм |
От 2 тн (15 дней) |
|
ГОСТ 1133-71, ГОСТ 8479-79, ТУ 108.11.889-87, 108.11.910-87, ТУ 108.13.32-88, ОСТ 108.958.04-85 |
|
Расчет по запросу |
Технические характеристики
Массовая доля элементов, % |
НД |
Температура критических точек, °C |
||||||||||||||||||||||||||
C |
Si |
Mn |
S |
P |
Cr |
Ni |
Mo1 |
V |
Cu |
Ac1 |
Ac3 |
Мк |
Мн |
|||||||||||||||
0,33-0,40 |
0,17-0,37 |
0,25-0,50 |
≤ 0,025 |
≤ 0,025 |
1,20-1,50 |
3,00-3,50 |
0,35-0,45 |
0,10-0,18 |
≤ 0,30 |
ГОСТ 4543-71 |
725 |
775 |
300 |
250 |
||||||||||||||
0,34-0,42 |
≤ 0,37 |
0,25-0,55 |
≤ 0,022 |
≤ 0,025 |
1,20-1,50 |
3,00-3,40 |
0,35-0,45 |
0,10-0,20 |
≤ 0,25 |
ТУ 108.1029-81 |
||||||||||||||||||
1По заказу потребителя сталь может изготовляться с массовой долей Mo– 0,20-0,30%. Допускается легирование Tiдо 0,08%, Bдо 0,005% и Yдо 0,006%. Массовая доля Nв кислородно-конверторной стали не должна превышать для тонколистового проката и ленты 0,006%, для остальных видов проката – 0,008%. |
||||||||||||||||||||||||||||
Механические свойства при комнатной температуре |
||||||||||||||||||||||||||||
НД |
Режим термообработки |
Сечение, мм |
σ0,2, Н/мм2 |
σв, Н/мм2 |
δ, % |
ψ, % |
KCU, Дж/см2 |
HRC |
НВ |
|||||||||||||||||||
Операция |
t, °C |
Охлаждающая среда |
||||||||||||||||||||||||||
не менее |
||||||||||||||||||||||||||||
ГОСТ 4543-71 |
Отжиг |
-- |
-- |
Свыше 5 |
Не определяются |
-- |
≤ 269 |
|||||||||||||||||||||
Закалка
Отпуск |
850
600 |
Масло
Воздух |
До 80 |
1080 |
1180 |
12 |
50 |
78 |
-- |
-- |
||||||||||||||||||
Свыше 80 до 150 |
1080 |
1180 |
10 |
45 |
70 |
-- |
-- |
|||||||||||||||||||||
Свыше 150 |
1080 |
1180 |
9 |
40 |
66 |
-- |
-- |
|||||||||||||||||||||
НД |
Режим термообработки |
Сечение, мм |
σ0,2, Н/мм2 |
σв, Н/мм2 |
δ, % |
ψ, % |
KCU, Дж/см2 |
HRC |
КП |
|||||||||||||||||||
Операция |
t, °C |
Охлаждающая среда |
||||||||||||||||||||||||||
не менее |
||||||||||||||||||||||||||||
ГОСТ 8479-70 ОСТ 108.958 .04-85 |
Закалка Отпуск |
840-860 580-640 |
Масло Воздух |
100-300 |
785 |
930 |
11 |
35 |
49 |
293-331 |
785 |
|||||||||||||||||
300-500 |
785 |
930 |
10 |
30 |
39 |
785 |
||||||||||||||||||||||
Нормализация |
До 100 |
785 |
930 |
12 |
40 |
59 |
293-331 |
785 |
||||||||||||||||||||
Закалка Отпуск |
840-860 580-640 |
Масло Воздух |
500-800 |
735 |
880 |
-- |
-- |
-- |
277-321 |
735 |
||||||||||||||||||
Нормализация |
100-300 |
735 |
880 |
12 |
35 |
49 |
277-321 |
735 |
||||||||||||||||||||
Закалка Отпуск |
840-860 580-640 |
Масло Воздух |
500-800 |
685 |
835 |
10 |
30 |
39 |
262-311 |
685 |
||||||||||||||||||
Нормализация |
100-300 |
685 |
385 |
12 |
38 |
49 |
262-311 |
685 |
||||||||||||||||||||
300-500 |
685 |
835 |
11 |
33 |
39 |
685 |
||||||||||||||||||||||
Закалка Отпуск |
840-860 580-640 |
Масло Воздух |
500-800 |
640 |
785 |
10 |
30 |
39 |
248-293 |
640 |
||||||||||||||||||
НД |
Режим термообработки |
Сечение, мм |
t, °C |
σ0,2, Н/мм2 |
σв, Н/мм2 |
δ, % |
ψ, % |
KCU, Дж/см2 |
HRC |
КП |
||||||||||||||||||
Операция |
t, °C |
Охлаждающая среда |
||||||||||||||||||||||||||
не менее |
||||||||||||||||||||||||||||
ГОСТ 23304-78 |
Закалка Отпуск |
850-880 600-680 |
Масло или вода Воздух |
До 200 |
20 |
Болты и шпильки |
||||||||||||||||||||||
686-853 |
784 |
15 |
40 |
59 |
241-311 |
685 |
||||||||||||||||||||||
350 |
539 |
-- |
-- |
-- |
-- |
-- |
-- |
|||||||||||||||||||||
20 |
784-951 |
882 |
14 |
40 |
59 |
262-331 |
785 |
|||||||||||||||||||||
350 |
637 |
-- |
-- |
-- |
-- |
-- |
-- |
|||||||||||||||||||||
20 |
882-1078 |
980 |
11 |
35 |
59 |
277-352 |
880 |
|||||||||||||||||||||
350 |
735 |
-- |
-- |
-- |
-- |
-- |
-- |
|||||||||||||||||||||
Закалка Отпуск |
850-880 600-680 |
Масло или вода Воздух |
До 200 |
20 |
Гайки, плоские подкладные шайбы, выпуклые и вогнутые сферические шайбы |
|||||||||||||||||||||||
637-804 |
686 |
15 |
40 |
59 |
229-277 |
640 |
||||||||||||||||||||||
350 |
490 |
-- |
-- |
-- |
-- |
-- |
-- |
|||||||||||||||||||||
20 |
686-853 |
784 |
14 |
40 |
59 |
241-311 |
685 |
|||||||||||||||||||||
350 |
539 |
-- |
-- |
-- |
-- |
-- |
-- |
|||||||||||||||||||||
Закалка Отпуск |
850-880 600-680 |
Масло или вода Воздух |
До 200 |
20 |
784-951 |
882 |
14 |
40 |
59 |
262-331 |
785 |
|||||||||||||||||
350 |
637 |
-- |
-- |
-- |
-- |
-- |
-- |
|||||||||||||||||||||
20 |
882-1078 |
980 |
11 |
35 |
59 |
277-352 |
880 |
|||||||||||||||||||||
350 |
735 |
-- |
-- |
-- |
-- |
-- |
-- |
Механические свойства при различных температурах |
||||||||||||
Примечания. 1. Для гаек групп качества 0 и 0а среднее арифметическое значений ударной вязкости должно быть не менее 59 Дж/см2, при этом на одном образцеминимальное значение KCV– 41 Дж/см2. При испытании на тангенциальных образцах допускается снижение значений KCVна 25%. 2. Критическая температура хрупкости Тк на образцах типа 11 по ГОСТ 9454-78 для болтов и шпилек групп качества 0 и 0а должна быть не выше минус 10°С. Критическая температура хрупкости – температура перехода материала от хрупкого разрушения отрывом к вязкому разрушению сдвигов. 3. При определении механических свойств заготовок гаек и шайб на тангенциальных образцах допускается снижение механических свойств относительно норм для σ0,2, σв, δ, ψ, KCVсоответственно на 5, 5, 20, 25%. 4. Режимы отпуска и старения являются рекомендуемыми и могут назначаться по согласованию с головной материаловедческой организацией. Режимы закалки, нормализации и аустенитизации могут уточняться по согласованию с головной материаловедческой организацией. 5. Допускается в качестве закалочных сред применение водных растворов полимерных соединений. 6. При массовой доле вольфрама более 0,07% допускается увеличение максимальной температуры закалки до 910°С. 7. На резьбовые детали, которые по условиям работы соответствуют болтам, шпилькам или гайкам (футорки, резьбовые втулки и т.д.), распространяются технические требования, предъявляемые к перечисленным деталям. 8. Для крепежных деталей групп качества 0,0а и 1 производить дополнительно определение ударной вязкостиKCVна образцах типа 11 по ГОСТ 9454-78. 9. В процессе изготовления крепежных деталей поверхности, окончательно подготовленные для нанесения резьбы, должны быть подвергнуты контролю магнитным опытом или цветной дефектоскопией при диаметре 110 мм и более. Для болтов и шпилек групп качества 3 и 3а контролируют детали диаметром резьбы М24 и более. 10. Рекомендуется для шпилек и болтов применять сталь с КП 640, КП 785, КП 880; для гаек и плоских подкладных шайб – с КП 640, КП 685; для сферических шайб выпуклых – с КП 640, КП 685; для сферических шайб вогнутых – с КП 785. 11. Ультразвуковой контроль (УЗК) проводят на заготовках, прошедших окончательную термическую обработку. При проведении повторной полной термической обработки заготовок должен проводиться повторный УЗК. Для деталей, подвергаемых химико-термической обработке, УЗК проводят по химико-термической обработки. |
||||||||||||
НД |
Режим термообработки |
Сечение, мм |
t, °C |
σ0,2, Н/мм2 |
σв, Н/мм2 |
δ, % |
ψ, % |
KCU, Дж/см2 |
HB |
КП |
||
Операция |
t, °C |
Охлаждающая среда |
не менее или в пределах |
|||||||||
ТУ 14-1-5036-91 |
Закалка Отпуск |
850-880 620-680 |
Вода или масло Воздух |
До 80 |
20 |
810-1080 |
980 |
11 |
35 |
59 |
277-351 |
890 |
350 |
735 |
-- |
-- |
-- |
-- |
-- |
-- |
|||||
20 |
785-950 |
880 |
14 |
40 |
59 |
262-332 |
785 |
|||||
350 |
635 |
-- |
-- |
-- |
-- |
-- |
-- |
|||||
20 |
685-850 |
785 |
15 |
40
|
59 |
241-311 |
685 |
|||||
350 |
540 |
-- |
-- |
-- |
-- |
-- |
-- |
|||||
Примечания. 1. Критическая температура хрупкости, Тк, не выше плюс 40°С. (Тк подтверждают по требованию потребителя для проката размером свыше 16 мм). 2. Ультразвуковой контроль проводят по ГОСТ 21120-75. 3. Неметаллические включения определяют по ГОСТ 1778-70 методом Ш4. 4. Контроль ударной вязкости проводят для проката размером свыше 16 мм на образцах типа Iпо п. 11 ГОСТ 9454-78. |
||||||||||||
НД |
Режим термообработки |
Сечение, мм |
t, °C |
σ0,2, Н/мм2 |
σв, Н/мм2 |
δ, % |
ψ, % |
KCU, Дж/см2 |
HB |
КП |
||
Операция |
t, °C |
Охлаждающая среда |
не менее |
|||||||||
ТУ 108.11. 853-87 |
Закалка Отпуск |
850-880 600-680 |
Масло или вода воздух |
До 200 |
20 |
685-850 |
785 |
15 |
40 |
59 |
241-311 |
685 |
350 |
540 |
-- |
-- |
-- |
-- |
-- |
-- |
|||||
20 |
785-950 |
880 |
14 |
40 |
59 |
262-331 |
785 |
|||||
350 |
640 |
-- |
-- |
-- |
-- |
-- |
-- |
|||||
20 |
880-1080 |
980 |
11 |
35 |
59 |
277-352 |
880 |
|||||
350 |
735 |
-- |
-- |
-- |
-- |
-- |
-- |
|||||
Примечания. 1. Для деталей, работающих при температуре не более 100°С, испытание механических свойств производится при температуре 10°С. Для деталей, работающих при температуре не более 100°С, но не более 300°С, испытание механических свойств производится при температурах 20°С и 350°С. 2. Значения механических свойств относятся к продольным образцам. В случае испытания механических свойств на тангенциальных или радиальных образцах допускается снижение механических свойств от норм таблицы: при испытании на тангенциальных образцах: временного сопротивления разрыву (σв,) и условно предела текучести (σ0,2) – на 5% каждого; относительного удлинения (δ) и ударной вязкости (KCU) – на 25% каждого; каждого относительного сужения (ψ) – на 20%; при испытании на радиальных образцах: временного сопротивлению разрыву (σв,) и условного предела текучести (σ0,2) – на 10% каждого; относительного удлинения (δ) и относительного сужения (ψ) – на 35% каждого; ударной вязкости (KCU) – на 40% . |
Механические свойства |
||||||||||||||||||||||||||||||||||
3. Для заготовок I, II, III групп твердость является сдаточной характеристикой. Для заготовок II и III групп с высокой твердостью (HRC, ≥ 33,5), термообработанных с припуском по конфигурации детали и длинномерных заготовок (более 2-х метров) допускается определение механических свойств производить на одной заготовке или пробе с нормами твердости, находящимися в пределах заданной категории прочности для всех заготовок партии. 4. Для заготовок IVи Vгрупп твердость не является сдаточной характеристикой, но заносится в сертификат. 5. Для деталей, на которые распространяются «Правила устройства и безопасной эксплуатации оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок», производится 100% ультразвуковой контроль. |
||||||||||||||||||||||||||||||||||
НД |
Режим термообработки |
Сечение, мм |
σ0,2, Н/мм2 |
σв, Н/мм2 |
δ, % |
ψ, % |
KCU, Дж/см2 |
HRC |
НВ |
|||||||||||||||||||||||||
Операция |
t, °C |
Охл. среда |
||||||||||||||||||||||||||||||||
не менее |
||||||||||||||||||||||||||||||||||
ГОСТ 108.11 .889-87 |
Термообработанные |
250 300 300 350 350 350 |
8831 7841 7351 6861 5881 4901 |
1010 930 883 834 735 657 |
12 13 13 14 14 14 |
30 35 35 35 40 40 |
39 39 49 49 49 54 |
-- -- -- -- -- -- |
-- -- -- -- -- -- |
|||||||||||||||||||||||||
1Образцы тангенциальные. |
||||||||||||||||||||||||||||||||||
НД |
Режим термообработки |
Сечение, мм |
σ0,2, Н/мм2 |
σв, Н/мм2 |
δ, % |
ψ, % |
KCU, Дж/см2 |
HRC |
HB |
|||||||||||||||||||||||||
Операция |
t, °C |
Охл. среда |
не менее |
|||||||||||||||||||||||||||||||
ТУ 108.13. 32-88 |
Закалка Отпуск |
801-1100 1101-1500 |
590 590 |
735 735 |
10 10 |
30 30 |
39 34 |
-- -- |
235-277 235-277 |
|||||||||||||||||||||||||
НД |
Режим термообработки |
Сечение, мм |
σ0,2, Н/мм2 |
σв, Н/мм2 |
δ, % |
ψ, % |
KCU, Дж/см2 |
HRC |
HB |
|||||||||||||||||||||||||
Операция |
t, °C |
Охл. среда |
не менее или в пределах |
|||||||||||||||||||||||||||||||
ТУ 108. 1029-81 |
Закалка Отпуск |
840-860 580-640 |
Масло Воздух |
Валы и роторы |
838-834 638-8341 667-834 667-8341 |
804 765 834 834 |
14 11 14 10 |
40 32 40 30 |
59 44 59 44 |
-- -- -- -- |
150 120 150 120 |
|||||||||||||||||||||||
1Образцы тангенциальные. |
||||||||||||||||||||||||||||||||||
Назначение.Крепеж (болты, шпильки, гайки, плоские подкладные, выпуклые и вогнутые сферические шайбы). Крышки реактора, валы и роторы паровых турбин и другие особо ответственные тяжело нагруженные детали, детали компрессионных машин. Максимальная допускаемая температура применения для деталей АЭС 500°С (ПНАЭГ-7-008-89). |
||||||||||||||||||||||||||||||||||
Предел выносливости, Н/мм2 |
Термообработка |
Ударная вязкостью KCU, Дж/см2, при t, °C |
Термообработка |
|||||||||||||||||||||||||||||||
σ-1 |
τ-1 |
N |
+20 |
-20 |
-40 |
-60 |
||||||||||||||||||||||||||||
412 |
-- |
5×106 |
Закалка. Высокий отпуск. σ0,2 = 1030 Н/мм2 |
90 |
85 |
78 |
70 |
Закалка 850°С, масло. Отпуск 600°С, воздух |
||||||||||||||||||||||||||
500 |
-- |
2×107 |
Закалка 870°С, 1 ч, масло. Отпуск 700-720°С, 2 ч, σв = 980 Н/мм2 |
83 |
71 |
63 |
57 |
Закалка 850°С, масло. Отпуск 550°С, воздух |
||||||||||||||||||||||||||
Механические свойства при различных температурах |
||||||||||||||||||||||||||||||||||
НД |
Режим термообработки |
Сечение, мм |
t, °C |
σ0,2, Н/мм2 |
σв, Н/мм2 |
δ, % |
ψ, % |
KCU, Дж/см2 |
HB |
|||||||||||||||||||||||||
Операция |
t, °C |
Охл. среда |
не менее |
|||||||||||||||||||||||||||||||
Закалка Старение |
850 600 |
Масло Воздух |
Образцы |
100 200 300 400 500 600 700 800 |
1130 1080 1060 980 830 520 170 88 |
1260 1210 1180 1080 880 590 200 98 |
13 13 15 17 19 26 80 58 |
53 54 59 65 75 87 98 98 |
-- -- -- -- -- -- -- -- |
-- -- -- -- -- -- -- -- |
Механические свойства в зависимости от температуры отпуска |
|||||||||||||||||||||||||||||||||||
НД |
Режим термообработки |
Сечение, мм |
tотп, °C |
σ0,2, Н/мм2 |
σв, Н/мм2 |
δ, % |
ψ, % |
KCU, Дж/см2 |
HRC |
||||||||||||||||||||||||||
Операция |
t, °C |
Охлаждающая среда |
|||||||||||||||||||||||||||||||||
не менее |
|||||||||||||||||||||||||||||||||||
[4] |
Закалка |
850 |
Масло |
Образцы |
200 300 400 500 600 |
1590 1470 1400 1290 1130 |
1800 1680 1540 1370 1200 |
11 9 10 11 14 |
43 46 45 45 55 |
60 40 48 59 88 |
51 47 45 43 38 |
||||||||||||||||||||||||
Механические свойства прутков в зависимости от сечения |
|||||||||||||||||||||||||||||||||||
НД |
Режим термообработки |
Сечение, мм |
σ0,2, Н/мм2 |
σв, Н/мм2 |
δ, % |
ψ, % |
KCU, Дж/см2 |
HRC |
|||||||||||||||||||||||||||
Операция |
t, °C |
Охлаждающая среда |
не менее |
||||||||||||||||||||||||||||||||
[4] |
Закалка Отпуск |
850 560 |
Масло Воздух |
302 502 2002 2003 |
1250 1210 1070 1210 |
1330 1300 1150 1260 |
13 13 13 12 |
52 52 40 49 |
70 73 80 70 |
-- -- -- -- |
|||||||||||||||||||||||||
Закалка Отпуск |
850 600 |
Через воду в масло Воздух |
802 1202 1602 1602 2402 2403 |
1130 1110 1150 1160 1070 1070 |
1190 1170 1200 1220 1130 1210 |
14 14 13 15 13 14 |
52 52 50 50 50 53 |
84 93 88 75 85 78 |
-- -- -- -- -- -- |
||||||||||||||||||||||||||
2Центр. 3Поверхность. |
|||||||||||||||||||||||||||||||||||
Количество мартенсита, % |
Критическая твердостьHRC |
Критические диаметр, мм, при закалке (840°С) [4] |
|||||||||||||||||||||||||||||||||
В воде |
В масле |
В селитре |
На воздухе |
||||||||||||||||||||||||||||||||
-- |
56-59 |
-- |
150 |
-- |
-- |
||||||||||||||||||||||||||||||
Технологические характеристики [1] |
|||||||||||||||||||||||||||||||||||
Ковка |
Охлаждение поковок, изготовленных |
||||||||||||||||||||||||||||||||||
Вид полуфабриката |
Температурный интервал ковки, °C |
из слитков |
из заготовок |
||||||||||||||||||||||||||||||||
Размер сечения, мм |
Условия охлаждения |
Размер сечения, мм |
Условия охлаждения |
||||||||||||||||||||||||||||||||
Слиток |
1180-780 |
До 100 |
В яме |
До 100 |
В яме |
||||||||||||||||||||||||||||||
Заготовка |
1180-780 |
˃ 100 |
Отжиг низкотемпературный |
˃ 100 |
Отжиг низкотемпературный |
||||||||||||||||||||||||||||||
Прокаливаемость[4] |
Термообработка |
||||||||||||||||||||||||||||||||||
Расстояние от торца |
3 |
10 |
20 |
30 |
40 |
50 |
70 |
-- |
|||||||||||||||||||||||||||
HRC |
50,5 |
50 |
49,5 |
49 |
49 |
48,5 |
48 |
||||||||||||||||||||||||||||
Свариваемость |
Обрабатываемость резанием |
Флокеночувствительность |
|||||||||||||||||||||||||||||||||
Не применяется для сварных конструкций |
В закаленном и отпущенном состоянии при ≤ 331 НВ иσв, = 835 Н/мм2 Kv= 0,7 (твердый сплав) Kv= 0,5 (быстрорежущая сталь)
|
Повышенно чувствительна |
|||||||||||||||||||||||||||||||||
Склонность к отпускной хрупкости |
|||||||||||||||||||||||||||||||||||
Не склонна |