-
- ст. 3
- ст. 5
- 07Х21Г7АН5
- 07Х3ГНМЮА
- 8Х4В9Ф2
-
09Г2С
- Труба - ГОСТ 8696-74
- Круг г/к (101)
- Круг калибр.
- Лист г/к (117)
- Лист х/к (26)
- Поковка
- Полоса г/к (28)
- Труба - ГОСТ 8733-74
- Труба - ГОСТ 10704-91
- Труба - ГОСТ 10705-80
- Труба - ГОСТ 10706-76
- Труба - ГОСТ 20295-85
- Труба - ГОСТ 30245-2003
- Труба - ГОСТ 32528-2013
- Труба - ГОСТ 8639-82
- Труба - ГОСТ 8645-68
- Труба - ГОСТ 8731-74
- Труба - ГОСТ 8732-78
- Труба - ГОСТ 8734-75
- Труба - ГОСТ 9567-75
-
ст. 10
- Круг г/к (101)
- Круг калибр. (140)
- Лист г/к (117)
- Лист х/к (26)
- Поковка
- Полоса г/к (28)
- Труба - ГОСТ 10704-91
- Труба - ГОСТ 10705-80
- Труба - ГОСТ 10706-76
- Труба - ГОСТ 3262-75
- Труба - ГОСТ 8639-82
- Труба - ГОСТ 8645-68
- Труба - ГОСТ 8731-74
- Труба - ГОСТ 8732-78
- Труба - ГОСТ 8733-74
- Труба - ГОСТ 8734-75
- Труба - ГОСТ 9567-75
- 10Г2
- 10ХСНД
- 12Х2Н4А
- 12Х2НВФА
- 12ХН
- 12ХН2
- 12ХН3А
- 13ХФА
- ст. 15
- 15Г
- 15Х
- 15ХГН2ТА
- 15ХМ
- 15ХСНД
- 15ХФ
- 16Х3НВФМБ
- 17Г1С
- 17ГС
- 18Х2Н4ВА
- 18Х2Н4МА
- 18ХГ
- 18ХГТ
- 19ХГН
-
ст. 20
- Круг г/к (101)
- Круг калибр. (140)
- Лист г/к (117)
- Лист х/к (26)
- Поковка
- Полоса г/к (28)
- Труба - ГОСТ 10704-91
- Труба - ГОСТ 10705-80
- Труба - ГОСТ 10706-76
- Труба - ГОСТ 20295-85
- Труба - ГОСТ 32528-2013
- Труба - ГОСТ 3262-75
- Труба - ГОСТ 550-75
- Труба - ГОСТ 8639-82
- Труба - ГОСТ 8645-68
- Труба - ГОСТ 8696-74
- Труба - ГОСТ 8731-74
- Труба - ГОСТ 8732-78
- Труба - ГОСТ 8733-74
- Труба - ГОСТ 8734-75
- Труба - ГОСТ 9567-75
- 20Г
- 20К
- 20Х
- 20Х2Н4А
- 20ХГНМ
- 20ХГНР
- 20ХГСА
- 20ХН
- 20ХН2М
- 20ХН2МА
- 20ХН3А
- ст. 25
- 25ГС
- 25Х2Н4ВА
- 25Х2Н4МА
- 25ХГМ
- 25ХГСА
- 25ХГТ
- 25ХСНВФА
- 28Х3СНМВФА
- ст. 30
- 30Г
- 30Х
- 30Х2НВА
- 30Х3МФ
- 30ХГСА
- 30ХГСН2А
- 30ХГТ
- 30ХН2МА
- 30ХН2МФА
- 30ХН3А
- 30ХРА
- 34ХН1М
- 34ХН1МА
- 34ХН3МА
- ст. 35
- 35Г2
- 35Х
- 35Х3НМ
- 35ХГСА
- 36Г2С
- 38Х2Н2ВА
- 38Х2Н2МА
- 38ХА
- 38ХГМ
- 38ХГН
- 38ХМ
- 38ХМА
- 38ХН3А
- 38ХН3ВА
- 38ХН3МА
- 38ХН3МФА
- 38ХС
- ст. 40
- 40Г2
- 40Х
- 40Х2Н2ВА
- 40Х2Н2МА
- 40ХГНМ
- 40ХМФА
- 40ХН
- 40ХН2ВА
- 40ХН2МА
- 40ХН2СВА
- 40ХФА
- ст. 45
- 45Г
- 45Х
- 45ХН
- 45ХН2МФА
- ст. 50
- 50Г
- 50Х
- 50ХН
- 50ХФА
- ст. 55
- 55С2А
- ст. 60
- 60Г
- 60С2
- 60С2А
- 60С2ХА
- 60С2ХФА
- ст. 65
- 65Г
- 65С2ВА
- ст. 70
- 70Г
- А12
- АС14
- ШХ15
- ШХ15СГ
- ШХ20СГ
-
- 3Х2В8Ф
- 3Х3М3Ф
- 4Х2В5МФ
- 4Х3ВМФ
- 4Х4ВМФС
- 4Х5В2ФС
- 4Х5МФ1С
- 4Х5МФС
- 4ХВ2С
- 5Х3В3МФС
- 5ХВ2С
- 5ХВ2СФ
- 5ХНВ
- 5ХНМ
- 6Х3МФС
- 6Х4М2ФС
- 6Х6В3МФС
- 6Х7В7ФМ
- 6ХВ2С
- 6ХС
- 7Х3
- 7ХГ2ВМ
- 8Х3
- 8Х4В2МФС2
- 8ХФ
- 9Х2
- 9Х2МФ
- 9Х5ВФ
- 9ХС
- 9ХФ
- 11Р3АМ3Ф2
- 11Х4В2МФ3С2
- 12Х1
- 45ХНМ
- 60ХН
- Р6АМ5
- Р6М5
- Р6М5К5
- Р6М5Ф3
- Р6Ф2К8М5
- Р9
- Р9К10
- Р9К5
- Р9М4К8
- Р10К5Ф5
- Р12
- Р12Ф3
- Р12Ф3К10М3
- Р12Ф5М
- Р18
- Р18Ф2К8М
- У7
- У7А
- У8 / У8А
- У9
- У9А
- У10 / У10А
- У12
- У12А
- У13А
- Х6ВФ
- Х12
- Х12М
- Х12МФ
- Х12Ф1
- ХВ4Ф
- ХВГ
- ХГС
-
- 2Х7В9М2К9
- 03Х11Н10М2Т
- 03Х11Н8М2Ф
- 03Х12Н10МТР
- 03Х18Н11
- 06Х14Н6Д2МБТ
- 06Х15Н6МВФБ
- 06ХН28МДТ
- 07Х12НМБФ
- 07Х16Н4Б
- 07Х16Н6
- 07Х25Н16АГ6Ф
- 08Х13
- 08Х15Н24В4ТР
- 08Х15Н5Д2Т
- 08Х15Н5Д2ТУ
- 08Х17Н5М3
- 08Х17Т
- 08Х18Г8Н2Т
- 08Х18Н10
- 08Х18Н10Т
- 08Х21Н6М2Т
- 08Х22Н6Т
- 09Х16Н4Б
- 10Х11Н20Т2Р
- 10Х11Н20Т3Р
- 10Х11Н23Т3МР
- 10Х17Н13М2Т
- 10Х23Н18
- 10Х32Н8
- 11Х11Н2В2МФ
- 12Х13
- 12Х15Г9НД
- 12Х17
- 12Х17Г9АН4
- 12Х18Н10Т
- 12Х18Н12Т
- 12Х18Н9
- 12Х18Н9Т
- 12Х1МФ
- 12Х21Н5Т
- 12Х25Н16Г7АР
- 12ХМ
- 13Х11Н2В2МФ
- 13Х14Н3В2ФР
- 13Х15Н4АМ3
- 14Х17Н2
- 15Х11МФ
- 15Х12ВНМФ
- 15Х12Н2МВФАБ
- 15Х16К5Н2МВФАБ
- 15Х16Н2АМ
- 15Х18Н12С4ТЮ
- 15Х1М1Ф
- 15Х25Т
- 15Х28
- 15Х5М
- 16Х16Н3МАД
- 18Х12ВМБФР
- 18Х3МВ
- 20Х12ВНМФ
- 20Х13
- 20Х17Н2
- 20Х1М1Ф1БР
- 20Х1М1Ф1ТР
- 20Х23Н18
- 20Х25Н20С2
- 20Х3МВФ
- 25Х12Н2В2М2Ф
- 25Х13Н2
- 25Х17Н2
- 25Х17Н2Б
- 25Х1М1Ф
- 25Х1МФ
- 25Х2М1Ф
- 30Х13
- 30Х2ГСН2ВМ
- 30ХМА
- 35ХМ
- 36НХТЮ
- 37Х12Н8Г8МФБ
- 38Х2МЮА
- 40Х10С2М
- 40Х13
- 40Х15Н7Г7Ф2МС
- 40Х18Н2М
- 40Х9С2
- 45Х14Н14В2М
- 46ХНМ
- 55Х20Г9АН4
- 95Х13М3К3Б2Ф
- 95Х18
- Х20Н80
- Х23Ю5Т
- ХН28ВМАБ
- ХН30ВМТ
- ХН32Т
- ХН35ВТ
- ХН35ВТЮ
- ХН38ВТ
- ХН45МВТЮБР
- ХН45Ю
- ХН50ВМТЮБ
- ХН55ВМТКЮ
- ХН56ВМТЮ
- ХН60ВТ
- ХН62ВМЮТ
- ХН62МВКЮ
- ХН65МВ
- ХН67МВТЮ
- ХН68ВМТЮК
- ХН70ВМТЮ
- ХН70ВМТЮФ
- ХН70Ю
- ХН73МБТЮ
- ХН77ТЮ
- ХН77ТЮР
- 16Х
- ХН78Т
- ХН80ТБЮ
20Х13
Вид продукции Наличие |
Поставочные стандарты ГОСТ, ТУ, ОСТ |
Поставочные размеры Возможно изготовление по размерам заказчика |
Под заказ Монтажная норма |
ГОСТ 2590-2006, ГОСТ 5949-75, ГОСТ 18907-73, ГОСТ 18968-73, ГОСТ 19442-74, ГОСТ 7350-77, ТУ 14-1-5038-91 |
ф 5 – 330 мм |
От 0.4 тн (15 дней) |
|
ГОСТ 19903-74, ГОСТ 19903-2015, ГОСТ 5582-75, ТУ 14-1-2186-77 |
h 0.40 – 160 мм |
От 0.5 тн (15 дней) |
|
ГОСТ 1133-71, 25054-81, ТУ 108.17.1050-78, ОСТ 108.958.04-85 |
|
Расчет по запросу |
|
Шестигранник 20Х13 | ГОСТ 2879-2006 | ф 8 – 103 мм | От 0.4 тн (15 дней) |
Технические характеристики
Массовая доля элементов, %, по ГОСТ 5632-72 |
Температура критических точек, °C[1, 4] |
|||||||||||||||||||||
C |
Si |
Mn |
S |
P |
Cr |
Ac1 |
Ac3 |
Ar1 |
Ar3 |
Мн |
||||||||||||
0,16-0,25 |
≤ 0,80 |
≤ 0,80 |
≤ 0,025 |
≤ 0,030 |
12,0-14,0 |
810 |
900 |
660 |
710 |
320 |
||||||||||||
Механические свойства при комнатной температуре |
||||||||||||||||||||||
НД |
Режим термообработки |
Сечение, мм |
σ0,2, Н/мм2 |
σв, Н/мм2 |
δ, % |
ψ, % |
KCU, Дж/см2 |
HRC |
НВ |
|||||||||||||
Операция |
t, °C |
Охлаждающая среда |
||||||||||||||||||||
не менее |
||||||||||||||||||||||
ГОСТ 4986-79 |
Отжиг или отпуск |
740-800 |
0,05-0,2 |
-- |
490 |
8 |
-- |
-- |
-- |
-- |
||||||||||||
0,2-2,0 |
-- |
490 |
16 |
-- |
-- |
-- |
-- |
|||||||||||||||
Лента подразделяется по виду обработки: мягкая – М, полунагартованная – ПН, нагартованная – Н, высоконагартованная – ВН. Механические свойства мягкой ленты должны соответствовать нормам, указанным в таблице для толщины 0,2-2,0 и ≤ 0,2 мм. Механические свойства ПН, Н, ВН ленты должны устанавливаться по согласованию с потребителем. По требованию потребителя ленту изготовляют мягкую с испытанием на изгиб до параллельности сторон вокруг оправки толщиной равной толщине ленты. |
||||||||||||||||||||||
НД |
Режим термообработки |
Сечение, мм |
σ0,2, Н/мм2 |
σв, Н/мм2 |
δ, % |
ψ, % |
KCU, Дж/см2 |
HRC |
НВ |
|||||||||||||
Операция |
t, °C |
Охлаждающая среда |
||||||||||||||||||||
не менее |
||||||||||||||||||||||
ГОСТ 5582-75 |
Отжиг или отпуск |
740-780 |
С печью, масло или воздух |
х/к прокат 0,7-3,9 |
-- |
490 |
20 |
-- |
-- |
-- |
-- |
|||||||||||
г/к прокат 1,5-3,9 |
-- |
490 |
20 |
-- |
-- |
-- |
-- |
|||||||||||||||
Примечания. Допускается для горячекатаного проката не производить термическую обработку при получении механических свойств, указанных в таблице. Прокат подразделяют по состоянию материала на: холоднокатаный (х/к) нагартованный – Н1; х/к полунагартованный – ПН1; х/к термически обработанный (мягкий), травленый или после светлого отжига – М2а, М3а, М4а; х/к термически обработанный (мягкий) – М4в; горячекатаный (г/к) термически обработанный (мягкий), травленый или после светлого отжига - М2б, М3б, М4б; г/к/, термически обработанный (мягкий) – М4г. По точности прокатки на: повышенной точности – АТ (х/к), А – (г/к), нормальной точности – БТ (х/к), Б (г/к). Макроструктура стали не должна иметь следов усадочной раковины, расслоений, инородных включений, трещин и пузырей, что обеспечивается технологией изготовления. Механические свойства проката после умягчающей термообработки должны соответствовать нормам таблицы. |
||||||||||||||||||||||
НД |
Режим термообработки |
Сечение, мм |
σ0,2, Н/мм2 |
σв, Н/мм2 |
δ, % |
ψ, % |
KCU, Дж/см2 |
HRC |
НВ |
|||||||||||||
Операция |
t, °C |
Охлаждающая среда |
||||||||||||||||||||
не менее |
||||||||||||||||||||||
ГОСТ 5582-75 |
Отжиг или отпуск |
740-780 |
С печью |
До 601 |
Не определяются |
126-197 |
||||||||||||||||
Закалка Отпуск |
1000-1050 660-770 |
Воздух или масло Воздух, масло или вода |
До 601 |
440 |
650 |
16 |
55 |
78 |
-- |
126-197 |
||||||||||||
Закалка отпуск |
1000-1050 600-700 |
Воздух или масло Воздух или масло |
До 601 |
635 |
830 |
10 |
50 |
59 |
-- |
126-197 |
||||||||||||
1Для сечения диаметром или толщиной свыше 60 до 100 мм допускается понижение δ на 1 абс. %, ψ на 5 абс. %, KCUна 4,9 Дж/см2 при норме менее 78,4 Дж/см2 и на 9,8 Дж/см2, при норме 78,4 Дж/см2 и более. Для сечения диаметром или толщиной свыше 100 до 150 мм - δ на 3 абс. %, ψ на 10 абс. %, KCUна 9,8 Дж/см2 при норме менее 78,4 Дж/см2 и на 14,7 Дж/см2, при норме 78,4 Дж/см2 и более. Свойства стали диаметром и стороной квадрата более 100 мм допускается проверять на перекованных пробках. |
||||||||||||||||||||||
НД |
Режим термообработки |
Сечение, мм |
σ0,2, Н/мм2 |
σв, Н/мм2 |
δ, % |
ψ, % |
KCU, Дж/см2 |
HRC |
НВ |
|||||||||||||
Операция |
t, °C |
Охлаждающая среда |
||||||||||||||||||||
ГОСТ 7350-77 |
Нормализация или закалка |
1000-1050 |
Воздух |
г/к 4—50 |
≥ 375 |
≥ 510 |
≥ 20 |
-- |
-- |
-- |
-- |
|||||||||||
Отпуск |
680-780 |
С печью или воздух |
х/к 4—5 |
|||||||||||||||||||
Отжиг по режиму изготовителя |
-- |
-- |
≤ 750 |
-- |
-- |
-- |
-- |
-- |
Примечания. 1. Для проверки качества листов их отбирают: для испытания на растяжение, определение ударной вязкости, величины зерна и шероховатости поверхности – один лист от партии; для определения загрязненности стали неметаллическими включениями – по ГОСТ 1778-70; для проверки химического состава – по ГОСТ 7565-81. Для проверки механических свойств, загрязненности неметаллическими включениями и величины зерна допускается от партии, состоящей из листов разной толщины и одного режима термообработки, отбирать лист наибольшей толщины. Отбор проб для механических испытаний производят по ГОСТ 7564-97 поперек направления прокатки. Ударную вязкость определяют только для листов толщиной 11 мм и более по ГОСТ 9454-78 на образцах типа I. 2. С обязательным выполнением УЗК по п. 2.13 (Примечание 20 к Приложению 9 ПНАЭГ-7-008-89). |
|||||||||||||
НД |
Режим термообработки |
Сечение, мм |
σ0,2, Н/мм2 |
σв, Н/мм2 |
δ, % |
ψ, % |
KCU, Дж/см2 |
HRC |
НВ |
||||
Операция |
t, °C |
Охл. среда |
Класс |
||||||||||
не менее или в пределах |
|||||||||||||
ГОСТ 18143-72 |
В состоянии поставки: |
|
|
|
|
|
|
|
|
||||
термообработанная |
1 класс |
1,0-6,0 |
-- |
540-780 |
20 |
-- |
-- |
-- |
-- |
||||
2 класс |
1,0-6,0 |
-- |
540-780 |
14 |
-- |
-- |
-- |
-- |
|||||
холоднотянутая |
1,0-6,0 |
-- |
980-1320 |
-- |
-- |
-- |
-- |
-- |
|||||
Термически обработанная проволока изготовляется оксидированной. |
|||||||||||||
НД |
Режим термообработки |
Сечение, мм |
σ0,2, Н/мм2 |
σв, Н/мм2 |
δ, % |
ψ, % |
KCU, Дж/см2 |
HRC |
НВ |
||||
Операция |
t, °C |
Охлаждающая среда |
|||||||||||
не менее или в пределах |
|||||||||||||
ГОСТ 18907-73 |
В отожженном состоянии |
ø 5 и более |
Не определяются |
-- |
126-197 |
||||||||
Термообработанные |
1,0-30 |
-- |
510-780 |
14 |
-- |
-- |
-- |
-- |
|||||
4,0-8,0 |
-- |
666-784 |
16 |
-- |
-- |
-- |
-- |
||||||
8 и более |
-- |
666 |
16 |
-- |
-- |
-- |
-- |
||||||
Макроструктура стали должна быть без следов усадочной раковины, расслоения, инородных включений, свищей и трещин. По требованию потребителя прутки изготовляют: а) с суженными пределами норм механических свойств термически обработанных прутков; б) с испытанием нагартованных прутков на растяжение; в) для прутков диаметром 10 мм и более определяется твердость и указывается в документе о качестве. |
|||||||||||||
НД |
Режим термообработки |
Сечение, мм |
σ0,2, Н/мм2 |
σв, Н/мм2 |
δ, % |
ψ, % |
KCU, Дж/см2 |
HRC |
НВ |
||||
Операция |
t, °C |
Охлаждающая среда |
|||||||||||
не менее или в пределах |
|||||||||||||
ГОСТ 18968-73 |
Норм-ция или закалка Отпуск |
1000-1050 660-770 |
Воздух или масло Воздух |
До 602 |
490-655 |
670 |
18 |
50 |
69 |
-- |
207-241 |
||
1Для сечения диаметром или толщиной 61-100 мм допускается понижение δ на 1 абс. %, ψ на 5 абс. %, KCUна 4,9 Дж/см2 при норме менее 78,4 Дж/см2 и на 9,8 Дж/см2 при норме 78,4 Дж/см2 и более. Механические свойства прутков и полос диаметром или толщиной более 100 мм определяются на заготовках диаметром или толщиной 90-100 мм. Прутки и полосы диаметром менее 16 мм и толщиной менее 12 мм, изготовленные из стали с полной термообработкой, взамен испытаний на относительное сужение и ударную вязкость подвергают испытанию на изгиб на 180° в холодном состоянии. В месте изгиба не должно быть следов трещин, надрывов и расслоений. |
|||||||||||||
Механические свойства при испытании фасонных прутков для лопаток и прутков для связи лопаток |
|||||||||||||
НД |
Режим термообработки |
Сечение, мм |
σ0,2, Н/мм2 |
σв, Н/мм2 |
δ, % |
ψ, % |
KCU, Дж/см2 |
HRC |
НВ |
||||
Операция |
t, °C |
Охлаждающая среда |
|||||||||||
не менее или в пределах |
|||||||||||||
ГОСТ 19442-74 |
Закалка |
1000-1050 |
Воздух или масло |
До 603 |
-- |
617-784 |
18 |
-- |
-- |
-- |
207-241 |
||
Отпуск |
660-770 |
Воздух |
До 603 |
-- |
833-9804 |
15 |
-- |
-- |
-- |
255-302 |
|||
3Для прутков толщиной 60 мм допускается снижение относительного удлинения на 1 абс. %.
При испытаниях образцов с расчетной длиной 100 мм и прутков с l0= 11,3 * 4Для стали марки 20Х13, 20Х13-Ш с пределами прочности 833-980 Н/мм2 нормы распространяются только на прутки для связи лопаток. |
Механические свойства прутков при испытаниях цилиндрических |
||||||||||||
НД |
Режим термообработки |
Сечение, мм |
σ0,2, Н/мм2 |
σв, Н/мм2 |
δ, % |
ψ, % |
KCU, Дж/см2 |
HRC |
НВ |
|||
Операция |
t, °C |
Охлаждающая среда |
||||||||||
не менее или в пределах |
||||||||||||
ГОСТ 19442-74 |
Закалка |
1000-1050 |
Воздух или масло |
До 605 |
490-656 |
666 |
18 |
50 |
69 |
-- |
207-241 |
|
Отпуск |
660-770 |
Воздух |
До 605 |
686-8826 |
833 |
15 |
50 |
-- |
-- |
255-302 |
||
5Нормы распространяются на прутки с наибольшей толщиной до 60 мм. При толщине прутков более 60 мм допускается понижение δ на 1 абс. %, ψ на 5 абс. % по сравнению с указанными в таблице, а также ударной вязкости на 4,9 Дж/см2 при норме менее 78,4 Дж/см2 и на 9,8 Дж/см2 при норме 78,4 Дж/см2 и более. Нормы на ударную вязкость распространяются только на фасонные прутки для лопаток с наибольшей толщиной профиля 12 мм и более. Нормы на твердость распространяются на все фасонные прутки для лопаток и на прутки для связи лопаток и на прутки для связи лопаток с наибольшей шириной (диаметром) более 10 мм. 6Нормы для стали марки 20Х13 с пределом текучести 686-882 Н/мм2 распространяются только на прутки для связи лопаток. |
||||||||||||
НД |
Режим термообработки |
Сечение, мм |
σ0,2, Н/мм2 |
σв, Н/мм2 |
δ, % |
ψ, % |
KCU, Дж/см2 |
НВ |
КП |
|||
Операция |
t, °C |
Охлаждающая среда |
||||||||||
не менее или в пределах |
||||||||||||
ГОСТ 20700-75 |
|
|
|
Не регламентируется |
Болты, шпильки, пробки и хомуты7 |
|||||||
Закалка |
1000-1050 |
Воздух или масло |
588-735 |
784 |
15 |
45 |
58,8 |
229-285 |
590 |
|||
Отпуск |
650-720 |
Воздух |
539-686 |
686 |
15 |
50 |
58,8 |
217-269 |
540 |
|||
|
|
|
Гайки8 |
|||||||||
|
|
|
-- |
-- |
-- |
-- |
-- |
217-269 |
-- |
|||
7Температура среды до 450°C, условное давление Ру (Н/мм2) не ограничено. 8Температура среды до 510°C, условное давление Ру (Н/мм2) не ограничено. Температура среды для шайб до 450°C, условное давление Ру (Н/мм2) не ограничено. |
||||||||||||
Примечания. 1. Указанный режим отпуска рекомендуется уточнять по температуре и длительности применительно к размерам сечения заготовок. 2. Температура отпуска заготовок для гаек должна быть выше температуры отпуска заготовок для болтов, шпилек примерно на 30°C. 3. Допускается выполнение комплектов «шпилька-гайка», «болт-гайка» из различных марок стали. При этом твердость гаек должна быть не менее чем на 12 единиц по Бринеллю (НВ) ниже твердости шпильки, болта. |
||||||||||||
Только для оборудования и трубопроводов группы С (Примечание 6 к Приложению 9 ПНАЭГ-7-008-89). |
||||||||||||
НД |
Режим термообработки |
Сечение, мм |
t, °C |
σ0,2, Н/мм2 |
σв, Н/мм2 |
δ, % |
ψ, % |
KCU, Дж/см2 |
НВ |
КП |
||
Операция |
t, °C |
Охлаждающая среда |
||||||||||
не менее или в пределах |
||||||||||||
ГОСТ 23304-78 |
|
|
|
До 200 |
|
Болты и шпильки |
||||||
|
|
|
20 |
539-686 |
686 |
15 |
50 |
59 |
187-269 |
540 |
||
|
|
|
350 |
392 |
-- |
-- |
-- |
-- |
-- |
-- |
||
|
|
|
20 |
588-735 |
784 |
15 |
45 |
59 |
229-285 |
590 |
||
Закалка |
1000-1050 |
Воздух или масло |
350 |
441 |
-- |
-- |
-- |
-- |
-- |
-- |
||
Отпуск |
650-720 |
Воздух |
До 200 |
|
Гайки, плоские подкладные шайбы |
|||||||
|
|
|
20 |
539-686 |
686 |
15 |
50 |
59 |
187-269 |
540 |
||
|
|
|
350 |
392 |
-- |
-- |
-- |
-- |
-- |
-- |
||
|
|
|
20 |
588-735 |
784 |
15 |
45 |
59 |
229-285 |
590 |
||
|
|
|
350 |
441 |
-- |
-- |
-- |
-- |
-- |
-- |
||
Примечания. 1. Допускается изготовлять сферические шайбы из стали по ГОСТ 18968-73. 2. При определении механических свойств заготовок гаек и шайб на тангенциальных образцах допускается снижение механических свойств относительно норм, указанных в таблице для σ0,2, σв, δ, ψ, KCUсоответственно на 5, 5, 25, 20, 25%. 3. Для крепежных деталей групп качества 0, 0а и 1 производить дополнительно определение ударной связи KCVна образцах типа 11 по ГОСТ 9454-78. 4. На резьбовые детали, которые по условиям работы соответствуют болтам, шпилькам или гайкам (футурки, резьбовые втулки и т.д.), распространяются технические требования, предъявляемые к перечисленным деталям. 5. В процессе изготовления крепежных деталей поверхности, окончательно подготовленные для нанесения резьбы, должны быть подвергнуты контролю магнитным методом или цветной дефектоскопией на отсутствие трещин. Внутренние поверхности гаек контролируют магнитопорошковой или цветной дефектоскопией при диаметре 110 мм и более. Для болтов и шпилек групп качества 3 и 3а контролируют детали диаметром резьбы М24 и более. 6. Рекомендуется для шпилек и болтов применять сталь с КП 540, КП 590; для гаек и плоских подкладных шайб – с КП 540, КП 590. |
НД |
Режим термообработки |
Сечение, мм |
σ0,2, Н/мм2 |
σв, Н/мм2 |
δ, % |
ψ, % |
KCU, Дж/см2 |
HRC |
НВ |
||||||||
Операция |
t, °C |
Охлаждающая среда |
|||||||||||||||
не менее |
|||||||||||||||||
ГОСТ 25054-81 |
|
|
|
До 200 |
441 |
647 |
16 |
50 |
64 |
-- |
197-248 |
||||||
Закалка |
1000-1050 |
Воздух или масло |
Свыше 200 до 500 |
441 |
647 |
15 |
45 |
49 |
-- |
||||||||
Отпуск |
660-770 |
Воздух |
Свыше 500 до 1000 |
441 |
647 |
14 |
40 |
39 |
-- |
||||||||
НД |
Режим термообработки |
Сечение, мм |
σ0,2, Н/мм2 |
σв, Н/мм2 |
δ, % |
ψ, % |
KCU, Дж/см2 |
HRC |
НВ |
||||||||
Операция |
t, °C |
Охлаждающая среда |
|||||||||||||||
не менее или в пределах |
|||||||||||||||||
ОСТ 108.020.03-82 |
Закалка Отпуск |
1080 720 |
Масло Воздух |
До 609 |
490-657 |
666 |
18 |
50 |
69 |
-- |
207-241 |
||||||
Закалка Отпуск |
1060 670 |
Масло Воздух |
До 609 |
568-755 |
755 |
14 |
50 |
59 |
-- |
229-269 |
|||||||
9Для заготовок лопаток с толщиной замковой части более 60 мм, допускается снижение δ на 1 абс. %, ψ на 5 абс. %, KCUна 9,8 Дж/см2. В случае невозможности изготовления продольных образцов определение механических свойств проводится на поперечных образцах. Допускается при этом понижение значения δ на 3 абс. %, ψ на 20 абс. %, ударной вязкости на 19,6 Дж/см2. Испытание на ударную вязкость заготовок лопаток сечением менее 13 мм не производится, при этом дополнительной сдаточной характеристикой является твердость. При значении предела текучести выше 784 Н/мм2 обязательным является контроль вязкой составляющей в изломе ударных образцов, количество волокнистой составляющей должно быть не менее 20%. |
|||||||||||||||||
Назначение.Лопатки паровых турбин, клапаны гидравлических прессов, тарелки и седла клапанов, поршневые кольца и другие детали, подвергающиеся ударным нагрузкам и работающие при температуре до 450-550°C; изделия, подвергающиеся воздействию слабоагрессивных сред. Крепежные детали (болты, шпильки, гайки и шайбы) для фланцевых соединений АЭУ, а также для фланцевых и анкерных соединений паровых котлов, трубопроводов и других деталей. Облицовка проточной части радиально-осевых и поворотно-лопастных турбин, камеры рабочих колёс, облицовка лопастей, цапф, лопаток направляющего аппарата и шеек валов с подшипниками на водной смазке. Максимальная допускаемая температура применения для деталей АЭС 300°C(ПНАЭГ-7-008-89). Сталь может выплавляться с применением ЭШП и ВДП. Сталь коррозийно-стойкая мартенситного класса. |
|||||||||||||||||
Предел выносливости, Н/мм2 [1-4] |
|||||||||||||||||
t, °C |
Вид образцы |
N |
Термообработка |
||||||||||||||
Гладкий |
С надрезом |
||||||||||||||||
σ-1 |
τ-1 |
σ-1 |
τ-1 |
||||||||||||||
20 200 300 400 500 |
368 343 319 304 235 |
-- -- -- -- -- |
235 216 196 167 127 |
-- -- -- -- -- |
5*107 5*107 5*107 5*107 5*107 |
Закалка 1030-1050, масло Отпуск 700, 3 ч, воздух |
|||||||||||
Механические свойства в зависимости от температуры испытания |
|||||||||||||||||
НД |
Режим термообработки |
Сечение, мм |
t, °C |
σ0,2, Н/мм2 |
σв, Н/мм2 |
δ, % |
ψ, % |
KCU, Дж/см2 |
НВ |
||||||||
Операция |
t, °C |
Охлаждающая среда |
|||||||||||||||
не менее или в пределах |
|||||||||||||||||
[1, 2] |
Нормализация Отпуск |
1000-1020 730-750 |
Воздух Воздух |
Образцы |
- 40 - 20 20 300 400 450 475 500 550 |
-- -- 510 392 392 372 412 353 274 |
-- -- 715 539 519 480 480 431 343 |
-- -- 21 18 16,5 17,5 24,5 32,5 36,5 |
-- -- 66 66 58,5 57 71 75 83 |
50 59 64-171 196 196 235 -- 245 216 |
-- -- 187-217 -- -- -- -- -- -- |
Механические свойства в зависимости от температуры отпуска |
|||||||||||||||||
НД |
Режим термообработки |
Сечение, мм |
tотп, °C |
σ0,2, Н/мм2 |
σв, Н/мм2 |
δ, % |
ψ, % |
KCU, Дж/см2 |
HRC |
||||||||
Операция |
t, °C |
Охл. среда |
|||||||||||||||
не менее |
|||||||||||||||||
[4] |
Закалка |
1050 |
Воздух |
14 |
200 300 450 500 600 700 |
1300 1270 1330 1300 920 650 |
1600 1460 1510 1510 1020 780 |
13 14 15 19 14 18 |
50 57 57 54 60 64 |
81 98 71 75 71 102 |
45 41 44 45 28 20 |
||||||
Механические свойства при 20°Cпосле старения при различных температурах и времени выдержки |
|||||||||||||||||
НД |
Режим термообработки |
tст, °C |
τ,, ч |
σ0,2, Н/мм2 |
σв, Н/мм2 |
δ, % |
ψ, % |
KCU, Дж/см2 |
НВ |
||||||||
Операция |
t, °C |
Охл. среда |
|||||||||||||||
не менее |
|||||||||||||||||
[3, 4] |
Нормализация Отпуск |
1000-1020 730-750 |
Воздух Воздух |
500 500 550 550 600 600 |
5000 10000 1000 10000 3000 10000 |
500 420 450 440 450 380 |
690 670 690 660 660 630 |
20 23 26 24 21 23 |
62 65 65 63 60 63 |
108 118 -- 108 78 147 |
-- -- -- -- -- -- |
||||||
Пределы длительной прочности и ползучести |
|||||||||||||||||
НД |
Режим термообработки |
t, °C |
Длительная прочность, Н/мм2, за время испытания, ч |
Ползучесть, Н/мм2, при скорости деформации, %/ч |
|||||||||||||
Операция |
t, °C |
Охл. среда |
1*102 |
1*103 |
1*104 |
1*105 |
1/105 |
||||||||||
[1-4] |
Нормализация Отпуск |
1030-1050 700, 3 ч |
Воздух Воздух |
450 470 500 550 |
392 -- 284 -- |
343 -- 265 -- |
294 -- 191 103 |
255 -- 157 75 |
125 75 47 29 |
||||||||
[5] |
Закалка Отпуск |
1000-1020 720-750 |
Воздух Воздух |
450 475 500 530 550 |
400 -- 290 -- -- |
350 -- 270 -- -- |
300 -- 195 105 -- |
260 -- 160 76 -- |
128 76 48 -- 30 |
||||||||
При испытании на длительную прочность при 450°Cв течение 3000 ч относительное удлинение составило 16%, при 470°Cв течение 1500 ч -23%, при 500°Cв течение 1500 ч – 21%. |
|||||||||||||||||
Механические свойства стали при различных температурах после испытания на ползучесть |
|||||||||||||||||
НД |
Режим термообработки |
Испытание на ползучесть |
t, °C |
σ0,2, Н/мм2 |
σв, Н/мм2 |
δ, % |
ψ, % |
KCU, Дж/см2 |
НВ |
||||||||
Операция |
t, °C |
Охл. среда |
|||||||||||||||
t, °C |
σв, Н/мм2 |
τ,, ч |
не менее |
||||||||||||||
[5] |
Закалка Отжиг |
1000-1020 730-750 |
Воздух Воздух |
-- -- |
-- -- |
-- -- |
20 450 |
520 380 |
720 495 |
21 18 |
65 57 |
-- -- |
-- -- |
||||
|
|
|
450 450 |
150 184 |
2100 2350 |
20 450 |
560 430 |
730 520 |
20 17 |
62 61 |
93 -- |
-- -- |
Релаксационная стойкость |
||||||||||||||||||||||
НД |
Режим термообработки |
t, °C |
σ0, Н/мм2 |
Остаточное напряжение στ, Н/мм2, за время τ, ч |
||||||||||||||||||
Операция |
t, °C |
Охлаждающая среда |
100 |
1000 |
2000 |
3000 |
4000 |
5000 |
||||||||||||||
[1-3, 5] |
Закалка Отпуск |
1000-1050 660-670 |
Масло Воздух |
400 400 400 400 450 450 450 |
350 300 250 200 350 300 250 |
250 230 180 140 170 160 120 |
230 210 170 130 150 130 110 |
220 200 170 130 130 115 100 |
200 180 160 130 125 110 90 |
195 175 160 130 120 100 85 |
195 170 160 130 115 95 80 |
|||||||||||
Коэффициент чувствительности к надрезу за 104 ч [2] |
Жаростойкость [1] |
|||||||||||||||||||||
1,0 |
Среда |
t, °C |
Скорость коррозии, мм/год |
База испытаний, ч |
||||||||||||||||||
Чувствительность к охрупчиванию при старении [2] |
Окалиностойкая до температуры 700°C |
|||||||||||||||||||||
Время, ч |
t, °C |
KCU, Дж/см2 |
||||||||||||||||||||
Исходное состояние |
78 |
|||||||||||||||||||||
10000 1000 |
550 600 |
108 147 |
||||||||||||||||||||
Коррозийная стойкость |
||||||||||||||||||||||
НД |
Вид коррозии |
Среда |
t, °C |
Длительность, ч |
База стойкости |
|||||||||||||||||
[1] |
Общая |
Деминерализованная вода |
300 |
3000 |
1 |
|||||||||||||||||
Точечная |
Морская вода |
-- |
13000 |
3 |
||||||||||||||||||
Коррозийное растрескивание |
Вода, насыщенная воздухом, напряжение 275 Н/мм2 |
150 |
|
Разрушение через 335-1345 ч |
||||||||||||||||||
Межкристаллитная |
Проверка по ГОСТ 6032-2003 не предусмотрена |
|||||||||||||||||||||
НД |
Вид коррозии |
Среда |
t, °C |
Длительность, ч |
Глубина, мм/год |
|||||||||||||||||
[4] |
Общая |
Вода дистиллированная |
100 |
-- |
0,1 |
|||||||||||||||||
Вода почвенная |
20 |
-- |
1,0 |
|||||||||||||||||||
Морская вода |
20 |
720 |
0 |
|||||||||||||||||||
Технологические характеристики |
||||||||||||||||||||||
Ковка [1, 2] |
Охлаждение поковок, изготовленных |
|||||||||||||||||||||
Вид полуфабриката |
Температурный интервал ковки, °C |
Из слитков |
Из заготовок |
|||||||||||||||||||
Размер сечения, мм |
Условия охлаждения |
Размер сечения, мм |
Условия охлаждения |
|||||||||||||||||||
Слиток |
1250-850 |
До 150 151-400 |
На воздухе Отжиг низкотемпературный, одно переохлаждение |
До 150 151-400 |
На воздухе Отжиг низкотемпературный, одно переохлаждение |
|||||||||||||||||
Заготовка |
1250-850 |
|||||||||||||||||||||
Свариваемость [1, 2] |
Обрабатываемость резанием [1, 2] |
Флокеночувствительность[4] |
||||||||||||||||||||
Ограниченная свариваемость. Способы сварки: РД, РАД и КТ. Подогрев и последующая термообработка применяются в зависимости от метода сварки, вида и назначения конструкции |
В закаленном и отпущенном состоянии при 241 НВ и σв = 640 Н/мм2 Kv= 0,70 (твердый сплав), Kv= 0,45 (быстрорежущая сталь) |
Не чувствительна |
||||||||||||||||||||
Склонность к отпускной хрупкости [4] |
||||||||||||||||||||||
Склонна |