Поковка сталь 40ХНМА

Стандарты на сталь – Не нормирован

Стандарты на вид проката – ГОСТ 1133-71, ГОСТ 8479-79

Компания Апгрейд специализируется на поставке кованой продукции из конструкционных, инструментальных, нержавеющих, жаростойких и жаропрочных сталей и сплавов. Партнерские отношения с ведущими отечественными металлургическими комбинатами и кузницами позволяют нам выполнять заказы на изготовление кованой продукции по оптимальным ценам и срокам.

На складе нашей организации всегда в наличии широкий ассортимент кованой продукции, изготовленной согласно стандартам: ГОСТ 8479-90 (группы I, II, III, IV), ГОСТ 1133-71, ГОСТ 25054, ТУ 14-1-1530, ОСТ 108.030.113.

В компании Апгрейд можно купить по выгодной цене поковку 40ХНМА следующих профилей: поковка круг, поковка прямоугольного сечения, поковка вал, раскатное кольцо.

В нашей компании Вы можете заказать изготовление поковки 40ХНМА требуемых размеров по Вашим чертежам или приобрести из наличия.

Необходимое количество и нужные вам размеры поковки 40ХНМА уточняйте по телефону +7 (495) 984-97-09 или e-mail: info@9hs.ru.

Ассортимент поставляемой кованой продукции 40ХНМА Отправить запрос

Наименование	Размеры	Группа	Дополнительные возможности
Наименование	Размеры	Группа	Мех.обр.	Отжиг	Закалка	Нормализация	Отпуск	УЗК
Поковка круг 40ХНМА	ф до 1400 мм	I, II, III, IV, V	+	+	+	+	+	+
Поковки прямоуг. сечения 40ХНМА	а до 1900 мм	I, II, III, IV, V	+	+	+	+	+	+
Поковка вал 40ХНМА	ф до 1400 мм	I, II, III, IV, V	+	+	+	+	+	+
Поковка кольцо 40ХНМА	ф до 1400 мм	I, II, III, IV, V	+	+	+	+	+	+

По желанию заказчика выполним следующие услуги:

- резка поковок;

- механическая обработка;

- термообработка (отжиг, закалка, нормализация, отпуск);

- разрушающие и неразрушающие методы контроля в аттестованных лабораториях: УЗК (ультразвуковой контроль), механические испытания, МКК (испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии), контроль макро и микроструктуры.

Сроки изготовления и виды испытаний на поковки (согласно ГОСТ 8479-90)

Группа поковок	Виды испытаний	Срок изготовления (партия до 2000 кг)	Сдаточные характеристики	Документы
I	- Без испытаний	3 – 30 дней	- Без требований	- Хим. анализ
II	- Определение твердости	5 – 30 дней	- Твердость	- Сертификат
III	- Определение твердости	5 – 30 дней	- Твердость	- Сертификат
IV	- Испытание на растяжение - Определение ударной вязкости - Определение твердости	12 – 45 дней	- Предел текучести - Относительное сужение - Ударная вязкость	- Сертификат - Паспорт
V	- Испытание на растяжение - Определение ударной вязкости - Определение твердости	14 – 45 дней	- Предел текучести - Относительное сужение - Ударная вязкость	- Сертификат - Паспорт

Поковка 40ХНМА представляет собой вид кованой продукции, который изготавливают из конструкционной легированной высококачественной хромоникельмолибденовой стали, имеющей в своем составе:

Массовая доля химических элементов,%
C	Cr	Cu	Mn	Mo	Ni	P	S	Si
0,37-0,44	0,6-0,9	≤0,30	0,5-0,8	0,15-0,25	1,25-1,65	≤0,025	≤0,025	0,17-0,37

Свойства

Твердость:
- HB 10 ^-1285-331 МПа (готовые термообработанные детали по ОСТ 1 90005-91);
- HRC 30-36 (готовые термообработанные детали по ОСТ 1 90005-91);
- HB 10 ^-1277-321 МПа (Заготовки деталей трубопроводной арматуры, сечение ≤100 мм. Температура отпуска 550-620°C. Закалка в масло от 840-860 °C (выдержка 2,5-4,5 ч в зависимости от толщины и массы заготовки) + Отпуск, охлаждение в воде или масле);
- HB 10 ^-1293-331 МПа (Заготовки деталей трубопроводной арматуры, сечение ≤ 80 мм. Температура отпуска 550-560°C. Закалка в масло от 840-860 °C (выдержка 2,5-4,5 ч в зависимости от толщины и массы заготовки) + Отпуск, охлаждение в воде или масле);
- HB 10 ^-1235-277 МПа (Заготовки деталей трубопроводной арматуры, сечение ≤ 240 мм. Температура отпуска 570-600°C. Закалка в масло от 840-860 °C (выдержка 2,5-4,5 ч в зависимости от толщины и массы заготовки) + Отпуск, охлаждение в масле или на воздухе);
- HB 10 ^-1212-248 МПа (Заготовки деталей трубопроводной арматуры, сечение ≤ 500 мм. Температура отпуска 580-620°C. Закалка в масло от 840-860 °C (выдержка 2,5-4,5 ч в зависимости от толщины и массы заготовки) + Отпуск, охлаждение в масле или на воздухе);
- HRC 49,3-54,2 (Заготовки деталей трубопроводной арматуры, сечение ≤ 20 мм. Температура отпуска 200-250°C. Закалка в масло от 840-860 °C (выдержка 2,5-4,5 ч в зависимости от толщины и массы заготовки) + Отпуск, охлаждение в масле или на воздухе);

Прокаливаемость:

Количество мартенсита 50%. Закалка в масло 840 °C, критический диаметр в воде 153, критический диаметр в масле 114;
Количество мартенсита 90%. Закалка в масло 840 °C, критический диаметр в воде 137-150, критический диаметр в масле 100-110;
Расстояние от торца, мм/HRCэ

1.5	3	6	9	12	15	21	27	33	42
49-59.5	40.5-60	50-60	50-59.5	49-59	48-58	45-56	41.5-53	41-50.5	36.5-48.5

Обрабатываемость резанием: в горячекатаном состоянии при НВ 228-235 и σ_B =560 МПа Kn тв.спл.=0,7 Kn б.ст.=0,4.
Обрабатываемость давлением: сталь хорошо деформируется в горячем состоянии;
Рекомендуемый режим термообработки поковок и штамповок по ТУ 1-92-156-90: Нормализация при 840-880°С или Нормализация + Отпуск.
Температурный интервал ковки: 1200-800°С, охлаждение заготовок сечением до 300 мм в штабелях на воздухе;
Предел кратковременной прочности:
- σ_в≥ 980-1130 МПа (готовые термообработанные детали по ОСТ 1 90005-91);
- σ_в≥ 880 МПа (Заготовки деталей трубопроводной арматуры, сечение ≤100 мм. Температура отпуска 550-620°C. Закалка в масло от 840-860 °C (выдержка 2,5-4,5 ч в зависимости от толщины и массы заготовки) + Отпуск, охлаждение в воде или масле);
- σ_в≥ 930 МПа (Заготовки деталей трубопроводной арматуры, сечение ≤ 80 мм. Температура отпуска 550-560°C. Закалка в масло от 840-860 °C (выдержка 2,5-4,5 ч в зависимости от толщины и массы заготовки) + Отпуск, охлаждение в воде или масле);
- σ_в≥ 470 МПа (Заготовки деталей трубопроводной арматуры, сечение ≤ 20 мм. Температура отпуска 200-250°C. Закалка в масло от 840-860 °C (выдержка 2,5-4,5 ч в зависимости от толщины и массы заготовки) + Отпуск, охлаждение в масле или на воздухе);
- σ_в≥ 590 МПа (Заготовки деталей трубопроводной арматуры, сечение ≤ 240 мм. Температура отпуска 570-600°C. Закалка в масло от 840-860 °C (выдержка 2,5-4,5 ч в зависимости от толщины и массы заготовки) + Отпуск, охлаждение в масле или на воздухе);
- σ_в≥ 490 МПа (Заготовки деталей трубопроводной арматуры, сечение ≤ 500 мм. Температура отпуска 580-620°C. Закалка в масло от 840-860 °C (выдержка 2,5-4,5 ч в зависимости от толщины и массы заготовки) + Отпуск, охлаждение в масле или на воздухе);
Предел текучести или предел пропорциональности с допуском на остаточную деформацию - 0,2%:
- σ_Т|σ_0,2≥ 735-835 МПа (Заготовки деталей трубопроводной арматуры, сечение ≤100 мм. Температура отпуска 550-620°C. Закалка в масло от 840-860 °C (выдержка 2,5-4,5 ч в зависимости от толщины и массы заготовки) + Отпуск, охлаждение в воде или масле);
- σ_Т|σ_0,2≥ 785-930 МПа (Заготовки деталей трубопроводной арматуры, сечение ≤ 80 мм. Температура отпуска 550-560°C. Закалка в масло от 840-860 °C (выдержка 2,5-4,5 ч в зависимости от толщины и массы заготовки) + Отпуск, охлаждение в воде или масле);
- σ_Т|σ_0,2≥ 1617 МПа (Заготовки деталей трубопроводной арматуры, сечение ≤ 20 мм. Температура отпуска 200-250°C. Закалка в масло от 840-860 °C (выдержка 2,5-4,5 ч в зависимости от толщины и массы заготовки) + Отпуск, охлаждение в масле или на воздухе);
- σ_Т|σ_0,2≥ 735 МПа (Заготовки деталей трубопроводной арматуры, сечение ≤ 240 мм. Температура отпуска 570-600°C. Закалка в масло от 840-860 °C (выдержка 2,5-4,5 ч в зависимости от толщины и массы заготовки) + Отпуск, охлаждение в масле или на воздухе);
- σ_в≥ 655 МПа (Заготовки деталей трубопроводной арматуры, сечение ≤ 500 мм. Температура отпуска 580-620°C. Закалка в масло от 840-860 °C (выдержка 2,5-4,5 ч в зависимости от толщины и массы заготовки) + Отпуск, охлаждение в масле или на воздухе);
Относительное удлинение при разрыве:
- δ₅≥ 13% (Заготовки деталей трубопроводной арматуры, сечение ≤100 мм. Температура отпуска 550-620°C. Закалка в масло от 840-860 °C (выдержка 2,5-4,5 ч в зависимости от толщины и массы заготовки) + Отпуск, охлаждение в воде или масле);
- δ₅≥ 12% (Заготовки деталей трубопроводной арматуры, сечение ≤ 80 мм. Температура отпуска 550-560°C. Закалка в масло от 840-860 °C (выдержка 2,5-4,5 ч в зависимости от толщины и массы заготовки) + Отпуск, охлаждение в воде или масле);
- δ₅≥ 9% (Заготовки деталей трубопроводной арматуры, сечение ≤ 20 мм. Температура отпуска 200-250°C. Закалка в масло от 840-860 °C (выдержка 2,5-4,5 ч в зависимости от толщины и массы заготовки) + Отпуск, охлаждение в масле или на воздухе);
- δ₅≥ 13% (Заготовки деталей трубопроводной арматуры, сечение ≤ 240 мм. Температура отпуска 570-600°C. Закалка в масло от 840-860 °C (выдержка 2,5-4,5 ч в зависимости от толщины и массы заготовки) + Отпуск, охлаждение в масле или на воздухе);
- δ₅≥ 12% (Заготовки деталей трубопроводной арматуры, сечение ≤ 500 мм. Температура отпуска 580-620°C. Закалка в масло от 840-860 °C (выдержка 2,5-4,5 ч в зависимости от толщины и массы заготовки) + Отпуск, охлаждение в масле или на воздухе);
Относительное сужение:
- ψ₅≥ 40% (Заготовки деталей трубопроводной арматуры, сечение ≤100 мм. Температура отпуска 550-620°C. Закалка в масло от 840-860 °C (выдержка 2,5-4,5 ч в зависимости от толщины и массы заготовки) + Отпуск, охлаждение в воде или масле);
- ψ≥ 40% (Заготовки деталей трубопроводной арматуры, сечение ≤ 80 мм. Температура отпуска 550-560°C. Закалка в масло от 840-860 °C (выдержка 2,5-4,5 ч в зависимости от толщины и массы заготовки) + Отпуск, охлаждение в воде или масле);
- ψ≥ 45% (Заготовки деталей трубопроводной арматуры, сечение ≤ 20 мм. Температура отпуска 200-250°C. Закалка в масло от 840-860 °C (выдержка 2,5-4,5 ч в зависимости от толщины и массы заготовки) + Отпуск, охлаждение в масле или на воздухе);
- ψ≥ 40% (Заготовки деталей трубопроводной арматуры, сечение ≤ 240 мм. Температура отпуска 570-600°C. Закалка в масло от 840-860 °C (выдержка 2,5-4,5 ч в зависимости от толщины и массы заготовки) + Отпуск, охлаждение в масле или на воздухе);
- ψ≥ 35% (Заготовки деталей трубопроводной арматуры, сечение ≤ 500 мм. Температура отпуска 580-620°C. Закалка в масло от 840-860 °C (выдержка 2,5-4,5 ч в зависимости от толщины и массы заготовки) + Отпуск, охлаждение в масле или на воздухе);
Ударная вязкость:
- KCU ≥ 600 кДж / м² (Заготовки деталей трубопроводной арматуры, сечение ≤100 мм. Температура отпуска 550-620°C. Закалка в масло от 840-860 °C (выдержка 2,5-4,5 ч в зависимости от толщины и массы заготовки) + Отпуск, охлаждение в воде или масле);
- KCU ≥ 600 кДж / м² (Заготовки деталей трубопроводной арматуры, сечение ≤ 80 мм. Температура отпуска 550-560°C. Закалка в масло от 840-860 °C (выдержка 2,5-4,5 ч в зависимости от толщины и массы заготовки) + Отпуск, охлаждение в воде или масле);
- KCU ≥ 490 кДж / м² (Заготовки деталей трубопроводной арматуры, сечение ≤ 20 мм. Температура отпуска 200-250°C. Закалка в масло от 840-860 °C (выдержка 2,5-4,5 ч в зависимости от толщины и массы заготовки) + Отпуск, охлаждение в масле или на воздухе);
- KCU ≥ 490 кДж / м² (Заготовки деталей трубопроводной арматуры, сечение ≤ 240 мм. Температура отпуска 570-600°C. Закалка в масло от 840-860 °C (выдержка 2,5-4,5 ч в зависимости от толщины и массы заготовки) + Отпуск, охлаждение в масле или на воздухе);
- KCU ≥ 490 кДж / м² (Заготовки деталей трубопроводной арматуры, сечение ≤ 500 мм. Температура отпуска 580-620°C. Закалка в масло от 840-860 °C (выдержка 2,5-4,5 ч в зависимости от толщины и массы заготовки) + Отпуск, охлаждение в масле или на воздухе);
- KCU²⁰ ≥ 490 кДж / м² (Сортовой прокат. Закалка в масло с 860 °C + Отпуск при 580 °C);
- KCU^-40 ≥ 490 кДж / м² (Сортовой прокат. Закалка в масло с 860 °C + Отпуск при 580 °C);
- KCU^-60 ≥ 490 кДж / м² (Сортовой прокат. Закалка в масло с 860 °C + Отпуск при 580 °C);
Коррозионная стойкость: в воде при 300°С глубина коррозии 0,05-0,1 мм/год;
Свариваемость: Трудносвариваемая.
Флокеночувствительность: чувствительна.
Склонность к отпускной хрупкости: не склонна.

Сфера использования

для изготовления цельнокатаных колец, коленчатых валов, клапанов, шатунов, крышек шатунов, ответственных болтов и других крепежных деталей,
для изготовления специального крепежа, шестерней, кулачковых муфт, дисков и других тяжелонагруженных деталей, для производства валков для холодной прокатки металлов,
для изготовления деталей трубопроводной арматуры, деталей авиастроения (валов ротора, коленчатых валов, валов редуктора, шатунов двигателя воздушного охлаждения, ответственных болтов, шпилек, деталей винта, массивных и силовых деталей РД), работающих при температуре до +500°С.

Краткие обозначения:

Механические свойства:		Физические свойства:
σ_В , s_В	Предел кратковременной прочности, МПа	Т	Температура, при которой получены данные свойства, Град
σ_Т , s_Т	Предел текучести, МПа	Е	Модуль упругости первого рода, МПа
σ_0,2 , s_0,2	Предел пропорциональности (допуск на остаточную деформацию - 0,2%), МПа	α	a - Коэффициент температурного (линейного) расширения (диапазон 20° - T ) , 1/Град
δ₅ , d₅	Относительное удлинение при разрыве, %	λ	Коэффициент теплопроводности (теплоемкость материала), Вт/(м·град)
Ψ, y	Относительное сужение, %	ρ, r	Плотность материала, кг/м3
KCU и KCV	Ударная вязкость, определенная на образце с концентраторами соответственно вида U и V, кДж/м2	С	Удельная теплоемкость материала (диапазон 20o - T ), Дж/(кг·град)
HB	Твердость по Бринеллю, МПа	R	Удельное электросопротивление, Ом·м
HV	Твердость по Виккерсу, МПа
HSh	Твердость по Шору, МПа

При заказе товара клиенту предоставляется

УПД (Универсальный передаточный документ)

Сертификат качества изготовителя поковок

Сертификат качества изготовителя проката

Не нашли то, что искали?

Оставьте свои контактные данные. Менеджер перезвонит в течение 15 минут и предоставит бесплатную консультацию по вашей задаче!

Я подтверждаю ознакомление и даю Согласие на обработку моих персональных данных в порядке и на условиях, указанных в Политике обработки персональных данных Я даю Согласие на получение рекламной информации

Преимущества работы с нами

Собственный сталеплавильный цех, кузнечно-штамповочный цех, литейный цех.

Это позволяет нам самостоятельно выплавлять кузнечные слитки нужного хим.состава, ковать заготовки и получать отливки нужной формы, что обеспечивает контроль качества на всех этапах, сокращает сроки изготовления и снижает себестоимость продукции.

Собственное складское наличие поковок и металлопроката. Широкий ассортимент марок сталей и сплавов.

Собственный склад с широким марочным ассортиментом поковок и металлопроката позволяет оперативно комплектовать заказы. В наличии — конструкционные, инструментальные, нержавеющие, жаропрочные, жаростойкие и другие специальные стали и сплавы.

Штучное и серийное производство

Мы выполняем как единичные заказы, так и серийное производство. Гибкая организация производства позволяет быстро перенастраивать оборудование под разные партии и обеспечивать стабильное качество вне зависимости от объема выпуска.

Контроль качества (собственная аттестованная лаборатория неразрушающего и разрушающего контроля).

Проводим полный цикл разрушающих и неразрушающих испытаний: контроль качество металла и готовых изделий на всех этапах - от заготовки до финальной приемки, обеспечивая соответствие установленным стандартам.

Изготовление деталей любой сложности по чертежам и техническим требованиям Заказчика.

Современное оборудование и опыт специалистов позволяют изготовлять детали любого типа, размера и конфигурации

Вся продукция поставляется с сертификатами соответствия и качества

Подтверждающими происхождение и характеристики металла. Мы поставляем только проверенные материалы, прошедшие контроль и документально подтверждённые испытания.

Соответствие изготовленной продукции техническим регламентам.

Вся продукция проходит контроль качества и соответствует требованиям действующих технических регламентов, ГОСТ и ТУ. Мы гарантируем полное соответствие материалов и параметров изделия заявленной спецификации и нормативной документации.

Конкурентные цены и Соблюдение сроков изготовления

Предлагаем конкурентные цены за счёт собственного производства и оптимизации всех этапов бизнес-процессов. Обеспечиваем своевременное выполнение заказов и поставку продукции в согласованные сроки.

Полный спектр услуг по механической обработке.

Выполняем все операции механической обработки - от чернового точения и фрезерования до шлифования и доводки готовых деталей.

Поставки по всей России и страны СНГ.

Налаженная логистика, собственный транспорт и сотрудничество с логистическими компаниями обеспечивают быструю доставку и сохранность изделий независимо от региона.

Проектно-конструкторский отдел

Собственный проектно-конструкторский отдел разрабатывает изделия и технологическую оснастку по чертежам заказчика или с нуля. Это позволяет быстро вносить изменения, оптимизировать конструкцию и гарантировать точное соответствие техническим требованиям.

Индивидуальный подход.

Мы подбираем решения под задачи каждого Заказчика — от выбора материала до технологии изготовления. Индивидуальный подход позволяет учитывать особенности эксплуатации изделий и добиваться оптимального результата по срокам, цене и качеству.