03Х17Н14М3 (ЗИ66)

Сталь коррозионно-стойкая жаропрочная

Химический состав:

ТУ 14-1-3303-82, ТУ 14-1-5056-91, ГОСТ 5632-72, ТУ 14-1-5054-91, ТУ 14-1-5073-91, ТУ 14-1-5071-91, ТУ 14-3-1348-85, ТУ 14-3-396-75, ТУ 14-158-137-2003, ТУ 14-1-1541-75

Вид продукции Наличие	Поставочные стандарты ГОСТ, ТУ, ОСТ	Поставочные размеры Возможно изготовление по размерам заказчика	Под заказ Монтажная норма
Круг г/к 03Х17Н14М3	ГОСТ 2590-2006 ГОСТ 5949-75	ф 5 – 330 мм	От 2 тн (15 дней)
Лист г/к 03Х17Н14М3	ГОСТ 5582-75, ГОСТ 7350-77, ТУ 14-1-5054-91, ТУ 14-1-5071-91, ТУ 14-1-5073-91, ТУ 14-1-2144-77, ТУ 14-1-1541-75	h 0.40 – 160 мм	От 3 тн (15 дней)
Лист х/к 03Х17Н14М3	ГОСТ 5582-75, ГОСТ 7350-77, ТУ 14-1-5056-91	h 0.35 – 5 мм	-
Поковка 03Х17Н14М3	ГОСТ 1133-71, ГОСТ 8479-79		Расчет по запросу

Химический состав 03Х17Н14М3

Массовая доля химических элементов, %

НТД

ТУ 14-1-3303-82, ТУ 14-1-5056-91, ГОСТ 5632-72

≤0,030

≤0,020

≤0,035

1,00-2,00

16,80-18,30

≤0,20

≤0,050

≤0,40

13,50-15,00

2,20-2,80

Ост.

≤0,30

ТУ 14-1-5054-91, ТУ 14-1-5073-91

≤0,030

≤0,020

≤0,035

1,00-2,00

16,80-18,30

≤0,20

≤0,050

≤0,40

13,50-15,00

2,20-2,80

Ост.

≤0,30

0,050

ТУ 14-1-5071-91

≤0,025

≤0,020

≤0,030

1,00-2,00

16,80-18,30

≤0,20

≤0,050

≤0,30

13,50-15,00

2,20-2,80

Ост.

≤0,30

ТУ 14-3-1348-85

≤0,020

≤0,015

1,00-2,00

16,00-18,00

≤0,20

≤0,30

≤0,40

13,00-15,00

2,50-3,00

Ост.

≤0,30

ТУ 14-3-396-75

≤0,030

≤0,020

≤0,035

1,00-2,00

16,00-18,00

≤0,20

≤0,40

13,00-15,00

2,50-3,10

Ост.

≤0,30

ТУ 14-158-137-2003

≤0,030

≤0,020

≤0,030

1,00-2,00

16,80-18,30

≤0,050

≤0,40

13,50-15,00

2,20-2,80

Ост.

ТУ 14-1-1541-75

≤0,030

≤0,020

≤0,035

1,00-2,00

16,0-18,0

≤0,050

≤0,40

13,0-15,0

2,50-3,10

Ост.

Сталь низкоуглеродистая хромоникельмолибденовая коррозионностойкая аустенитного класса. Fe - основа.

По ТУ 14-1-5071-91 химический состав приведен для стали марки 03Х17Н14М3-ВИ. Отклонения по химическому составу и содержание остаточных элементов (меди, вольфрама, титана, ванадия) - по ГОСТ 5632. Допускается введение технологических добавок церия и кальция в количестве до 0,050 % каждого. Количество церия и кальция является расчетным и химическим анализом не определяется, но заносится в документ о качестве.

По ТУ 14-158-137-2003 допускается введение церия и других РЗМ по расчету на 0,2-0,3 %, которые химическим анализом не определяются.

По ТУ 14-1-1541-75 химический состав приведен для стали марки 03Х17Н14М3 (ЗИ66). Допускается отклонение по содержанию кремния +0,40%, серы +0,0050%. Допускается увеличение содержания молибдена на +0,20%. Содержание прочих остаточных элементов - по ГОСТ 5632.

По ТУ 14-1-5054-91 химический состав приведен для стали марки 03Х17Н14М3-ВО (ЗИ66-ВО). Допускается содержание остаточных элементов - меди, вольфрама, титана, ванадия - в соответствии с ГОСТ 5632. Допускается введение технологических добавок церия в количестве 0,050 %, кальция в количестве 0,050 %, содержание которых расчетное и химическим анализом не определяется. В плавочной пробе и в готовом прокате допускаются отклонения от химического состава в соответствии с ГОСТ 5632.

По ТУ 14-1-5073-91 химический состав приведен для стали марки 03Х17Н14М3 (ЗИ66). Допускается введение технологических добавок церия в количестве 0,050 % и кальция в количестве 0,050 %, содержание которых расчетное и химическим анализом не определяется.

По ТУ 14-3-396-75 химический состав приведен для стали марки 03Х17Н14М3 (ЗИ66). Допускается увеличение содержания кремния до 0,40%, серы на +0,005%, молибдена на 0,20%.

Свойства

Сталь 03Х17Н14М3 обладает следующими характеристиками:

Твердость HB 10 ^-1 ≤179 МПа (Поковки. Закалка в воду с 1070-1100 °C).
Обрабатываемость резанием: в термически обработанном состоянии при σ_B = 500 Н/мм², Kv= 0.85 (твердый сплав), Kv= 0.50 (быстрорежущая сталь).
Температурный интервал ковки:
- слиток: 1180-850°С, охлаждение слитков сечением до 300 мм в штабелях на воздухе;
- заготовка: 1180-850°С, охлаждение заготовок сечением до 300 мм в штабелях на воздухе.
Предел кратковременной прочности:
- σ_в≥ 490 МПа (Листовой горячекатаный (1,5-3,9 мм) и холоднокатаный (0,7-3,9 мм) прокат по ГОСТ 5582-75. Закалка в воду или на воздухе с 1030-1070 °C);
- σ_в≥ 490 МПа (Листовой горячекатаный (4,0-50,0 мм) и холоднокатаный (4,0-5,0 мм) прокат по ГОСТ 7350-77. Закалка в воду или на воздухе с 1080-1100 °C);
- σ_в≥ 1080 МПа (Листовой горячекатаный (4,0-50,0 мм) и холоднокатаный (4,0-5,0 мм) прокат по ГОСТ 7350-77. Закалка в воду или на воздухе с 960-1050 °C + Отпуск при 275-350 °C, охлаждение на воздухе);
- σ_в≥ 490 МПа (Листовой горячекатаный прокат в состоянии поставки по ТУ 14-1-1541-75. Закалка в воду с 1050-1075 °С);
- σ_в≥ 470 МПа (Поковки. Закалка в воду с 1070-1100 °C);
- σ_в≥ 490 МПа (Сортовой прокат горячекатаный и кованый по ГОСТ 5949-75. Закалка в воду с 1070-1100 °C);
- σ_в≥ 500 МПа (Сортовой прокат горячекатаный и кованый по СТП 26.260.484-2004. Закалка в воду или на воздухе с 1100-1120 °C);
- σ_в≥ 490 МПа (Сортовой прокат по ТУ 14-1-3303-82. Закалка в воду с 1050-1070 °С);
- σ_в≥ 490 МПа (Толстолистовой горячекатаный прокат в состоянии поставки по ТУ 14-1-5073-91. Закалка в воду или под водяным душем с 1080-1100 °C);
- σ_в≥ 490 МПа (Толстолистовой прокат в состоянии поставки по ТУ 14-1-5054-91. Закалка в воду с 1100-1120 °);
- σ_в≥ 490 МПа (Толстолистовой прокат в состоянии поставки по ТУ 14-1-5071-91. Закалка в воду с 1100-1140 °С);
- σ_в≥ 490 МПа (Тонколистовой холоднокатаный прокат в состоянии поставки по ТУ 14-1-5056-91. Закалка в воду или под водяным душем с 1060-1080 °C);
- σ_в≥ 490 МПа (Трубы бесшовные горячекатаные и холоднодеформированные в состоянии поставки по ТУ 14-3-396-75. Закалка в воду или на воздухе с 1050-1100 °);
- σ_в≥ 480 МПа (Трубы центробежнолитые наружным диаметром 85-320 мм. Закалка в воду или на воздухе с 1100-1150 °C);
- σ_0,2≥ 200 МПа (Лист сечением 6мм, термообработанный (закалка 1100°C вода). Температура испытаний 200°C);
- σ_0,2≥ 280 МПа (Лист сечением 6мм, термообработанный (закалка 1100°C вода). Температура испытаний 400°C);
- σ_0,2≥ 100 МПа (Лист сечением 6мм, термообработанный (закалка 1100°C вода). Температура испытаний 600°C);
- σ_0,2≥ 600 МПа (Лист сечением 6мм, термообработанный (закалка 1100°C вода). Температура испытаний -196°C);
- σ_0,2≥ 380 МПа (Лист сечением 6мм, термообработанный (закалка 1100°C вода). Температура испытаний -100°C);
- σ_0,2≥ 320 МПа (Лист сечением 6мм, термообработанный (закалка 1100°C вода). Температура испытаний -50°C);
- σ_0,2≥ 200 МПа (Лист сечением 20мм, термообработанный (закалка 1100°C вода). Температура испытаний 800°C);
- σ_0,2≥ 100 МПа (Лист сечением 20мм, термообработанный (закалка 1100°C вода). Температура испытаний 900°C);
- σ_0,2≥ 50 МПа (Лист сечением 20мм, термообработанный (закалка 1100°C вода). Температура испытаний 1000°C);
- σ_0,2≥ 20 МПа (Лист сечением 20мм, термообработанный (закалка 1100°C вода). Температура испытаний 1100°C);
- σ_0,2≥ 10 МПа (Лист сечением 20мм, термообработанный (закалка 1100°C вода). Температура испытаний 1200°C);
Предел текучести или предел пропорциональности с допуском на остаточную деформацию - 0,2%:
- σ_Т|σ_0,2≥ 196 МПа (Листовой горячекатаный (1,5-3,9 мм) и холоднокатаный (0,7-3,9 мм) прокат по ГОСТ 5582-75. Закалка в воду или на воздухе с 1030-1070 °C);
- σ_Т|σ_0,2≥ 196 МПа (Листовой горячекатаный (4,0-50,0 мм) и холоднокатаный (4,0-5,0 мм) прокат по ГОСТ 7350-77. Закалка в воду или на воздухе с 1080-1100 °C);
- σ_Т|σ_0,2≥ 885 МПа (Листовой горячекатаный (4,0-50,0 мм) и холоднокатаный (4,0-5,0 мм) прокат по ГОСТ 7350-77. Закалка в воду или на воздухе с 960-1050 °C + Отпуск при 275-350 °C, охлаждение на воздухе);
- σ_Т|σ_0,2≥ 196 МПа (Листовой горячекатаный прокат в состоянии поставки по ТУ 14-1-1541-75. Закалка в воду с 1050-1075 °С);
- σ_Т|σ_0,2≥ 176 МПа (Поковки. Закалка в воду с 1070-1100 °C);
- σ_Т|σ_0,2≥ 196 МПа (Сортовой прокат горячекатаный и кованый по ГОСТ 5949-75. Закалка в воду с 1070-1100 °C);
- σ_Т|σ_0,2≥ 200 МПа (Сортовой прокат горячекатаный и кованый по СТП 26.260.484-2004. Закалка в воду или на воздухе с 1100-1120 °C);
- σ_Т|σ_0,2≥ 196 МПа (Сортовой прокат по ТУ 14-1-3303-82. Закалка в воду с 1050-1070 °С);
- σ_Т|σ_0,2≥ 196 МПа (Толстолистовой горячекатаный прокат в состоянии поставки по ТУ 14-1-5073-91. Закалка в воду или под водяным душем с 1080-1100 °C);
- σ_Т|σ_0,2≥ 196 МПа (Толстолистовой прокат в состоянии поставки по ТУ 14-1-5054-91. Закалка в воду с 1100-1120 °);
- σ_Т|σ_0,2≥ 196 МПа (Толстолистовой прокат в состоянии поставки по ТУ 14-1-5071-91. Закалка в воду с 1100-1140 °С);
- σ_Т|σ_0,2≥ 196 МПа (Тонколистовой холоднокатаный прокат в состоянии поставки по ТУ 14-1-5056-91. Закалка в воду или под водяным душем с 1060-1080 °C);
- σ_Т|σ_0,2≥ 196 МПа (Трубы бесшовные горячекатаные и холоднодеформированные в состоянии поставки по ТУ 14-3-396-75. Закалка в воду или на воздухе с 1050-1100 °);
- σ_Т|σ_0,2≥ 200 МПа (Трубы центробежнолитые наружным диаметром 85-320 мм. Закалка в воду или на воздухе с 1100-1150 °C);
- σ_0,2≥ 200 МПа (Лист сечением 6мм, термообработанный (закалка 1100°C вода). Температура испытаний 200°C);
- σ_0,2≥ 280 МПа (Лист сечением 6мм, термообработанный (закалка 1100°C вода). Температура испытаний 400°C);
- σ_0,2≥ 100 МПа (Лист сечением 6мм, термообработанный (закалка 1100°C вода). Температура испытаний 600°C);
- σ_0,2≥ 600 МПа (Лист сечением 6мм, термообработанный (закалка 1100°C вода). Температура испытаний -196°C);
- σ_0,2≥ 380 МПа (Лист сечением 6мм, термообработанный (закалка 1100°C вода). Температура испытаний -100°C);
- σ_0,2≥ 320 МПа (Лист сечением 6мм, термообработанный (закалка 1100°C вода). Температура испытаний -50°C);
- σ_0,2≥ 200 МПа (Лист сечением 20мм, термообработанный (закалка 1100°C вода). Температура испытаний 800°C);
- σ_0,2≥ 100 МПа (Лист сечением 20мм, термообработанный (закалка 1100°C вода). Температура испытаний 900°C);
- σ_0,2≥ 50 МПа (Лист сечением 20мм, термообработанный (закалка 1100°C вода). Температура испытаний 1000°C);
- σ_0,2≥ 20 МПа (Лист сечением 20мм, термообработанный (закалка 1100°C вода). Температура испытаний 1100°C);
- σ_0,2≥ 10 МПа (Лист сечением 20мм, термообработанный (закалка 1100°C вода). Температура испытаний 1200°C);
Относительное удлинение при разрыве:
- δ₅≥ 40% (Листовой горячекатаный (1,5-3,9 мм) и холоднокатаный (0,7-3,9 мм) прокат по ГОСТ 5582-75. Закалка в воду или на воздухе с 1030-1070 °C);
- δ₅≥ 40% (Листовой горячекатаный (4,0-50,0 мм) и холоднокатаный (4,0-5,0 мм) прокат по ГОСТ 7350-77. Закалка в воду или на воздухе с 1080-1100 °C);
- δ₅≥ 10% (Листовой горячекатаный (4,0-50,0 мм) и холоднокатаный (4,0-5,0 мм) прокат по ГОСТ 7350-77. Закалка в воду или на воздухе с 960-1050 °C + Отпуск при 275-350 °C, охлаждение на воздухе);
- δ₅≥ 40% (Листовой горячекатаный прокат в состоянии поставки по ТУ 14-1-1541-75. Закалка в воду с 1050-1075 °С);
- δ₅≥ 40% (Поковки. Закалка в воду с 1070-1100 °C);
- δ₅≥ 40% (Сортовой прокат горячекатаный и кованый по ГОСТ 5949-75. Закалка в воду с 1070-1100 °C);
- δ₅≥ 40% (Сортовой прокат горячекатаный и кованый по СТП 26.260.484-2004. Закалка в воду или на воздухе с 1100-1120 °C);
- δ₅≥ 40% (Сортовой прокат по ТУ 14-1-3303-82. Закалка в воду с 1050-1070 °С);
- δ₅≥ 40% (Толстолистовой горячекатаный прокат в состоянии поставки по ТУ 14-1-5073-91. Закалка в воду или под водяным душем с 1080-1100 °C);
- δ₅≥ 40% (Толстолистовой прокат в состоянии поставки по ТУ 14-1-5054-91. Закалка в воду с 1100-1120 °);
- δ₅≥ 40% (Толстолистовой прокат в состоянии поставки по ТУ 14-1-5071-91. Закалка в воду с 1100-1140 °С);
- δ₅≥ 40% (Тонколистовой холоднокатаный прокат в состоянии поставки по ТУ 14-1-5056-91. Закалка в воду или под водяным душем с 1060-1080 °C);
- δ₅≥ 30% (Трубы бесшовные горячекатаные и холоднодеформированные в состоянии поставки по ТУ 14-3-396-75. Закалка в воду или на воздухе с 1050-1100 °);
- δ₅≥ 30% (Трубы центробежнолитые наружным диаметром 85-320 мм. Закалка в воду или на воздухе с 1100-1150 °C);
Относительное сужение ψ ≥ 37%.
- ψ≥ 45% (Поковки. Закалка в воду с 1070-1100 °C);
- ψ≥ 45% (Сортовой прокат горячекатаный и кованый по СТП 26.260.484-2004. Закалка в воду или на воздухе с 1100-1120 °C);
Коррозионная стойкость:
- Скорость коррозии проката не должна превышать 0,5 мм/год.
- Высокая стойкость против межкристаллитной и ножевой коррозии: Сортовой прокат по ТУ 14-1-3303-82 не должен обладать склонностью к межкристаллитной коррозии в закаленном состоянии.
- Сталь 03Х17Н14М3 обладает более высокой стойкостью против межкристаллитной и ножевой коррозии, чем сталь марок 08Х17Н15М3Т и 10Х17Н13М2Т.
- Скорость общей коррозии сварных соединений стали 0,041-0,11 мм/год в среде синтеза карбамида;
- Скорость точечной коррозии сварных соединений стали 0,041-0,11 мм/год в среде синтеза карбамида;
- Скорость коррозионного растрескивания сварных соединений стали 0,041-0,11 мм/год в среде синтеза карбамида;
Макроструктура и загрязненность: Макроструктура стали по ТУ 14-1-3303-82 не должна иметь видимых без применения увеличительных приборов следов усадочной раковины, пузырей, трещин и шлаковых включений. Макроструктура и качество поверхности листов по ТУ 14-1-5056-91 должны соответствовать М2а-М3а группе отделки поверхности ГОСТ 5582.
Микроструктура: Содержание альфа-фазы в прокате не должно превышать 0,5 балла. Сталь по ТУ 14-1-3303-82 контролируется на содержание альфа-фазы. Содержание альфа-фазы не должно превышать 2,0 балла.
Особенности термической обработки: Изделия из хромоникельмолибденовой стали, стабилизированной титаном, для снятия остаточных напряжений и предотвращения коррозионного растрескивания может подвергаться термической обработке по требованию, оговоренному в проекте, режим которой должен быть согласован со специализированной организацией. Изделия из стали подвергают закалке для того, чтобы повысить общую коррозионную стойкость и пластичность, устранить склонность к межкристаллитной коррозии. Закалку проводят по режиму: нагрев до 1100-1120 °С, охлаждение в воде или на воздухе. Время выдержки при нагреве под закалку для изделий с толщиной стенки до 10 мм - 30 мин, свыше 10 мм - 20 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины. Изделия с толщиной стенки до 10 мм следует охлаждать на воздухе, свыше 10 мм - в воде. Сварные изделия сложной конфигурации во избежание поводок следует охлаждать на воздухе. Для придания стали наибольшей пластичности и ликвидации в структуре сигма-фазы закалку рекомендуется проводить при нагреве по верхнему пределу. Термообработку несварных изделий для снятия внутренних напряжений и предотвращения коррозионного растрескивания следует проводить по следующему режиму: нагрев до 900±10°С, выдержка 2-3 ч, охлаждение на воздухе. Сварные изделия, изготовленные из хромоникельмолибденовой стали с применением нестабилизированных электродов, для снятия остаточных напряжений и предотвращения коррозионного растрескивания следует подвергать термообработке по режиму: нагрев до 1020-1060 °С, выдержка 2 ч, охлаждение на воздухе. Для изделий, сваренных низкоуглеродистыми чисто аустенитными электродами, термообработку для снятия остаточных напряжений и предотвращения коррозионного растрескивания следует проводить по режиму: нагрев до 1020-1060 °С, выдержка 2 ч, охлаждение с печью до 300 °С, далее на воздухе. Изделия, сваренные электродами, стабилизированными ниобием, следует термообрабатывать для снятия остаточных напряжений и предотвращения коррозионного растрескивания по режиму: нагрев до 1100-1140 °С, выдержка 2 ч, охлаждение с печью до 300 °С, далее на воздухе.
Свариваемость: Ограниченно-свариваемая, требует применния комбинированных методов сварки.

Сфера использования

для изготовления толстолистового проката (6-20 мм);
сварных конструкций, работающих в условиях действия кипящей фосфорной, серной, 10%-ной уксусной кислоты и сернокислых средах, предназначенных для длительных сроков службы при температуре эксплуатации до +600 °С;
сварных конструкций, работающих в средах повышенной агрессивности при температурах до -196 °С;
всех соединений оборудования, работающего в радиоактивных средах и контактирующего с агрессивной средой;
труб центробежнолитых, предназначенных для изготовления змеевиков трубчатых печей установок производства аммиака, водорода, этилена, сероуглерода и др., работающих в интервале температур +760-1060 °С и давлении до 3,92 МПа (40 кгс/см2);
аппаратуры в химическом машиностроении.

Не нашли то, что искали?

Оставьте свои контактные данные. Менеджер перезвонит в течение 15 минут и предоставит бесплатную консультацию по вашей задаче!

Я подтверждаю ознакомление и даю Согласие на обработку моих персональных данных в порядке и на условиях, указанных в Политике обработки персональных данных Я даю Согласие на получение рекламной информации

Краткие обозначения:

Механические свойства:		Физические свойства:
σ_В , s_В	Предел кратковременной прочности, МПа	Т	Температура, при которой получены данные свойства, Град
σ_Т , s_Т	Предел текучести, МПа	Е	Модуль упругости первого рода, МПа
σ_0,2 , s_0,2	Предел пропорциональности (допуск на остаточную деформацию - 0,2%), МПа	α	a - Коэффициент температурного (линейного) расширения (диапазон 20° - T ) , 1/Град
δ₅ , d₅	Относительное удлинение при разрыве, %	λ	Коэффициент теплопроводности (теплоемкость материала), Вт/(м·град)
Ψ, y	Относительное сужение, %	ρ, r	Плотность материала, кг/м3
KCU и KCV	Ударная вязкость, определенная на образце с концентраторами соответственно вида U и V, кДж/м2	С	Удельная теплоемкость материала (диапазон 20o - T ), Дж/(кг·град)
HB	Твердость по Бринеллю, МПа	R	Удельное электросопротивление, Ом·м
HV	Твердость по Виккерсу, МПа
HSh	Твердость по Шору, МПа

Преимущества работы с нами

Собственный сталеплавильный цех, кузнечно-штамповочный цех, литейный цех.

Это позволяет нам самостоятельно выплавлять кузнечные слитки нужного хим.состава, ковать заготовки и получать отливки нужной формы, что обеспечивает контроль качества на всех этапах, сокращает сроки изготовления и снижает себестоимость продукции.

Собственное складское наличие поковок и металлопроката. Широкий ассортимент марок сталей и сплавов.

Собственный склад с широким марочным ассортиментом поковок и металлопроката позволяет оперативно комплектовать заказы. В наличии — конструкционные, инструментальные, нержавеющие, жаропрочные, жаростойкие и другие специальные стали и сплавы.

Штучное и серийное производство

Мы выполняем как единичные заказы, так и серийное производство. Гибкая организация производства позволяет быстро перенастраивать оборудование под разные партии и обеспечивать стабильное качество вне зависимости от объема выпуска.

Контроль качества (собственная аттестованная лаборатория неразрушающего и разрушающего контроля).

Проводим полный цикл разрушающих и неразрушающих испытаний: контроль качество металла и готовых изделий на всех этапах - от заготовки до финальной приемки, обеспечивая соответствие установленным стандартам.

Изготовление деталей любой сложности по чертежам и техническим требованиям Заказчика.

Современное оборудование и опыт специалистов позволяют изготовлять детали любого типа, размера и конфигурации

Вся продукция поставляется с сертификатами соответствия и качества

Подтверждающими происхождение и характеристики металла. Мы поставляем только проверенные материалы, прошедшие контроль и документально подтверждённые испытания.

Соответствие изготовленной продукции техническим регламентам.

Вся продукция проходит контроль качества и соответствует требованиям действующих технических регламентов, ГОСТ и ТУ. Мы гарантируем полное соответствие материалов и параметров изделия заявленной спецификации и нормативной документации.

Конкурентные цены и Соблюдение сроков изготовления

Предлагаем конкурентные цены за счёт собственного производства и оптимизации всех этапов бизнес-процессов. Обеспечиваем своевременное выполнение заказов и поставку продукции в согласованные сроки.

Полный спектр услуг по механической обработке.

Выполняем все операции механической обработки - от чернового точения и фрезерования до шлифования и доводки готовых деталей.

Поставки по всей России и страны СНГ.

Налаженная логистика, собственный транспорт и сотрудничество с логистическими компаниями обеспечивают быструю доставку и сохранность изделий независимо от региона.

Проектно-конструкторский отдел

Собственный проектно-конструкторский отдел разрабатывает изделия и технологическую оснастку по чертежам заказчика или с нуля. Это позволяет быстро вносить изменения, оптимизировать конструкцию и гарантировать точное соответствие техническим требованиям.

Индивидуальный подход.

Мы подбираем решения под задачи каждого Заказчика — от выбора материала до технологии изготовления. Индивидуальный подход позволяет учитывать особенности эксплуатации изделий и добиваться оптимального результата по срокам, цене и качеству.