20Х3МВФ (ЭИ415)

Не нашли то, что искали?

Сталь конструкционная теплоустойчивая

Химический состав:

ТУ 108-1029-81, ТУ 14-3-251-74, ТУ 14-3Р-251-2007, ТУ 14-1-2090-77, ГОСТ 20072-74

Вид продукции	ГОСТ, ТУ, ОСТ	Поставочные размеры	Монтажная норма
Круг г/к 20Х3МВФ	ГОСТ 2590-2006, ТУ 14-1-2090-77, ОСТ 26-01-135-81, ТУ 108-1029-81	Согласно НТД	От 0.2 тн (15 дней)
Поковка 20Х3МВФ	ГОСТ 8479-70, ТУ 14-1-2090-77		Расчет по запросу

Так же сталь 20Х3МВФ поставляется по НТД

Вид продукции	ГОСТ, ТУ, ОСТ	Поставочные размеры	Монтажная норма
Сортовой и фасонный прокат	ГОСТ 1133-71, ГОСТ 2591-2006	Согласно НТД	Расчет по запросу
Болванки. Заготовки. Слябы	ОСТ 108.961.05-80, ОСТ 1 90176-75, ОСТ 1 90157-74	Согласно НТД	Расчет по запросу
Листы и полосы	ГОСТ 103-2006, ГОСТ 4405-75, ТУ 14-1-702-73	Согласно НТД	Расчет по запросу

Назначение

Сталь 20Х3МВФ применяется

для изготовления роторов, дисков, поковок, болтов, труб высокого давления для химической аппаратуры и гидрогенизационных установок, специального крепежа и других деталей, работающих при температурах до +540-560 °С; деталей трубопроводов с закалкой в масло и отпуском на воздухе; труб для установок химических и нефтехимических производств с условным давлением Ру="19,6-98 МПа (200-1000 кгс/см2); азотированных деталей авиастроения; заготовок валов и цельнокованых роторов стационарных и транспортных паровых турбин.

Примечание

Сталь цементируемая перлитного класса.

Температура интенсивного окалинообразования +600 °С.

Химический состав в %
НТД	C	S	P	Mn	Cr	W	V	Ti	Si	Ni	Mo	Cu
ТУ 108-1029-81	0,17-0,24	≤0,022	≤0,025	0,25-0,60	2,40-3,30	0,30-0,50	0,60-0,85	-	≤0,40	≤0,50	0,35-0,55	≤0,25
ТУ 14-3-251-74, ТУ 14-3Р-251-2007	0,15-0,23	≤0,025	≤0,030	0,25-0,50	2,80-3,30	0,30-0,50	0,60-0,85	-	0,17-0,37	≤0,30	0,35-0,55	≤0,20
ТУ 14-1-2090-77	0,15-0,20	≤0,025	≤0,030	0,25-0,50	2,80-3,30	0,30-0,50	0,60-0,85	-	0,17-0,37	≤0,50	0,35-0,55	≤0,30
ГОСТ 20072-74	0,15-0,23	≤0,025	≤0,030	0,25-0,50	2,80-3,30	0,30-0,50	0,60-0,85	≤0,030	0,17-0,37	≤0,30	0,35-0,55	≤0,20
Fe - основа. По ГОСТ 20072-74 при выплавке стали скрап-процессом содержание Cu ≤ 0,30 %. Допускается наличие титана до 0,030 %. При выплавке стали методом электрошлакового переплава массовая доля серы должна быть не более 0,015 %. По ТУ 108-1029-81 химический состав приведен для стали марки 20Х3МВФА (ЭИ415А). В заготовках допускается отклонения по содержанию элементов, указанных в таблице: углерод ± 0,010 %, кремний + 0,030 %. Для металла ВДП допускается отклонение содержания марганца +0,10 %/-0,15 % . Отклонения содержания кремния в металле ВДП и ЭШП допускается в пределах ±0,050%. В стали ЭШП содержание серы должно быть не более 0,015 %. По ТУ 14-1-2090-77 химический состав приведен для стали марки 20Х3МВФ (ЭИ415). В стали марки 20Х3МВФ-Ш (ЭИ415-Ш) содержание серы должно быть не более 0,015%. При соблюдении всех требований ТУ допускаются отклонения по химическому составу в соответствии с таблицей 2 ГОСТ 20072. Допускается содержание остаточных элементов: никеля - не более 0,50% и меди - не более 0,30%.

Механические свойства
Механические свойства при 20°С
Состояние поставки	Сечение	t испыт.	t отпуска	σ_Т\|σ_0,2	σ_B	δ	ψ	KCU	HB	HRC
Состояние поставки	(мм)	(°C)	(°C)	(МПа)	(МПа)	(%)	(%)	(кДж/м²)
Градация показателей свойств готовых термообработанных деталей по ОСТ 1 90005-91
-	-	-	-	-	-	-	-	-	321-415	31,0-43,5
-	-	-	-	-	-	-	-	-	302-363	28,0-39,0
Заготовки валов и роторов паровых турбин по ТУ 108-1029-81 (в графе состояние поставки указана категория прочности и направление и место вырезки образца)
III КП, Продольный из конца вала	-	-	-	589-736	≥736	≥13	≥40	≥490	-	-
III КП, Тангенциальный из бочки	-	-	-	589-736	≥716	≥11	≥32	≥390	-	-
Заготовки деталей трубопроводной арматуры. Закалка в масло от 1030-1080 °C (выдержка 2,5-4,5 ч в зависимости от толщины и массы заготовки) + Отпуск при 660-700 °C, охлаждение на воздухе
-	≤25	-	-	735-835	≥880	≥12	≥40	≥588	277-321	-
-	≤400	-	-	640-735	≥735	≥13	≥40	≥490	248-293	-
Закалка в масло с 1030-1060 °C + Отпуск при 660-700 °C
Поковки (вал ротора)	-	-	-	620-650	730-750	11-13	32-40	392-491	-	-
Прутки, полосы	≤25	-	-	≥750	≥900	≥12	≥40	≥589	-	-
Прутки горячекатаные и кованые по ТУ 14-1-2090-77. Образцы продольные. Закалка в масло с 1030-1060 °C + Отпуск при 660-700 °C (выдержка 1-3 ч), охлаждение на воздухе
-	Образец	-	-	≥735	≥880	≥12	≥40	≥588	269-341	-
Прутки горячекатаные и кованые по ТУ 14-1-2090-77. Образцы продольные. Закалка в масло с 900-1950 °C + Отпуск при 250-350 °C (выдержка 2 ч), охлаждение на воздухе
-	Образец	-	-	≥885	≥1080	≥10	≥55	≥686	320-415	-
Сортовой прокат. Закалка в масло с 1030-1060 °С + Отпуск при 660-700 °С, охлаждение на воздухе
-	≤90	-	-	≥735	≥880	≥12	≥40	≥579	-	-
Штамповки по ОСТ 1 90176-75. Закалка в масло с 1030-1060 °C + Отпуск при 660-700 °C (выдержка 1 ч), охлаждение на воздухе
-	Образец	-	-	≥735	≥883	≥12	≥40	≥588	285-331	-

Механические свойства при повышенных температурах
Состояние поставки	Сечение	t испыт.	t отпуска	σ_Т\|σ_0,2	σ_B	δ	ψ	KCU	HB	HRC
Состояние поставки	(мм)	(°C)	(°C)	(МПа)	(МПа)	(%)	(%)	(кДж/м²)
Диски диаметром 600-1000 мм, толщиной 100-150 мм. Закалка в масло с 1050 °С + Отпуск при 700 °С (образцы тенгенциальные)
-	-	20	-	730-810	870-910	13	45-50	-	-	-
-	-	200	-	700	780	12	55	-	-	-
-	-	300	-	700	780	10	39	-	-	-
-	-	400	-	660	720	10	33	-	-	-
-	-	500	-	580-610	600-630	-	44-52	-	-	-
-	-	550	-	510-550	530-560	10.дек	44	-	-	-
-	-	580	-	480-500	490-540	11	27-40	-	-	-
Образец диаметром 6 мм, длиной 30 мм, кованый и нормализованный. Скорость деформирования 16 мм/мин. Скорость деформации 0,009 1/с
-	-	1000	-	≥49	≥72	≥56	≥100	-	-	-
-	-	1050	-	≥31	≥49	≥58	≥100	-	-	-
-	-	1100	-	≥22	≥45	≥66	≥100	-	-	-
-	-	1150	-	≥15	≥26	≥77	≥100	-	-	-
-	-	1200	-	≥17	≥27	≥79	≥100	-	-	-
Поковка ротора 47 т., диаметр бочки 965-1075 мм. Нормализация при 1050 °С + Закалка в масло с 1000 °С + Отпуск при 670 °С, охлаждение с печью до 150 °С далее на воздухе (образцы тангенциальные)
-	-	20	-	590-690	690-780	дек.18	41-68	-	-	-
-	-	300	-	510-600	600-680	ноя.15	54-61	-	-	-
-	-	400	-	500-590	550-560	13-16	57-65	-	-	-
-	-	500	-	450-570	470-570	15-20	69-72	-	-	-
-	-	550	-	400-510	410-520	дек.21	65-80	-	-	-
-	-	600	-	340-450	360-460	18-23	70-84	-	-	-

Механические свойства при испытании на длительную прочность
Предел ползучести, МПа	Скорость позучести, %/ч	Температура испытания, °C	Предел длительной прочности, МПа	Длительность испытания, ч	Температура отпуска, °C
177	1/10000	500	333	10000	500
147	1/100000	500	294	100000	500
127	1/10000	550	196	10000	550
98	1/100000	550	157	100000	550
49	1/100000	580	137	10000	580
-	-	-	98	100000	580

Технологические свойства
Обрабатываемость резаньем	В отожженном состоянии при НВ 157 σ_В=530 МПа K_{n тв.спл.} = 1,5 K_v_б.ст.=1,1.
Свариваемость	ограниченно свариваемая. Способы сварки: РДС - необходимы подогрев и последующая термообработка, КТС.
Температура ковки	Начала - 1240 °C, конца - 780 °C. Сечения до 50 мм охлаждаются в ящиках, 51-700 мм подвергаются отжигу с одним переохлаждением.

Температура критических точек
Критическая точка	Температура °C
AC1	815
AC3	925
AR3	795
AR1	690
MN	-

Предел выносливости

Термообработка, состояние стали

σ_-1

τ_-1

σ_В

σ_0,2

(МПа)

Поковка ротора, диаметр бочки 860 мм. Отжиг при 950 °C + нормализация при 1100 °C + закалка в масло с 980-1020 °C + отпуск при 660-680 °C

314-333

1Е+7

760

640

Физические свойства
Температура испытания, °С	0	20	100	200	300	400	500	600	700	800
Модуль нормальной упругости (Е, ГПа)	207	207	204	200	193	186	182	117	171	164
Модуль упругости при сдвиге кручением (G, ГПа)	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-
Плотность (r, кг/м³)	7800	7800	-	-	-	7690	7660	7620	-	-
Коэффициент теплопроводности (l, Вт/(м · °С))	-	38,5	36	33	32	31	30	29	29	-
Уд. электросопротивление (R, НОм · м)	-	-	398	465	544	640	743	859	982	-
Коэффициент линейного расширения (a, 10-61/°С)	-	-	10,6	11,5	11,8	12,1	12,6	12,6	-	13
Удельная теплоемкость (С, Дж/(кг · °С))	-	-	502	560	610	650	710	710	-	750

Чувствительность к охрупчиванию

Время, ч

Температура, °C

KCU, Дж/см²

Оставьте свои контактные данные. Менеджер перезвонит в течение 15 минут и предоставит бесплатную консультацию по вашей задаче!

Нажимая на кнопку «Получить консультацию», вы даете согласие на обработку персональных данных.