06Х16Н2К5ФМБ (ЭП875; ВНС-26)

Сталь коррозионностойкая жаростойкая

Химический состав:

ТУ 14-131-395-78

Вид продукции	ГОСТ, ТУ, ОСТ	Поставочные размеры	Монтажная норма
Круг г/к 06Х16Н2К5ФМБ	ТУ 14-131-395-78	ф 5 – 330 мм	От 2 тн (15 дней)
Поковка 06Х16Н2К5ФМБ	ГОСТ 25054-81		Расчет по запросу

Химический состав 06Х16Н2К5ФМБ

Массовая доля химических элементов, %

НТД

ТУ 14-131-395-78

0,04-0,07

≤0,020

≤0,30

15,00-16,50

0,05-0,15

≤0,30

2,00-2,50

0,05-0,15

0,15-0,25

5,0-6,0

0,010-0,015

Коррозионностойкая жаростойкая цементируемая сталь.

По ТУ 14-131-395-78 химический состав представлен для стали марки 05Х16Н2К5ФМБч (ЭП875; ВНС-26). Массовая доля церия расчетная.

Свойства

Сталь 06Х16Н2К5ФМБ обладает следующими характеристиками:

Твердость:
- HB 10^-1 ≤ 321-401 МПа (Градация показателей свойств готовых термообработанных деталей по ОСТ 1 90005-91);
- HRC 33-43 (Градация показателей свойств готовых термообработанных деталей по ОСТ 1 90005-91);
- HRC 35-41 (Пруток ТУ14-131-395-78, Термически обработанные по режиму: закалка с 980°С в масле, обработка холодом при -70°С,отпуск при 250-350°С);
- HRC _{сердцевины} 35-41; HRC _{цементованого слоя} 58 (Температура испытаний +250°С в течении 500ч. Закалка с 950-1000°С в масле, отпуск при 670-690°С Отпуск при 670-690°С, закалка с 950-1000°С в масле, обработка холодом при -70°С, отпуск при 250-350°С);
- HRC _{сердцевины} 35-41; HRC _{цементованого слоя} 58 (Температура испытаний +300°С в течении 500ч. Закалка с 950-1000°С в масле, отпуск при 670-690°С Отпуск при 670-690°С, закалка с 950-1000°С в масле, обработка холодом при -70°С, отпуск при 250-350°С);
- HRC _{сердцевины} 35-41; HRC _{цементованого слоя} 58 (Температура испытаний +350°С в течении 500ч. Закалка с 950-1000°С в масле, отпуск при 670-690°С Отпуск при 670-690°С, закалка с 950-1000°С в масле, обработка холодом при -70°С, отпуск при 250-350°С);
Предел кратковременной прочности:
- σ_в ≥ 125 кг/мм² (Пруток ТУ14-131-395-78. Термически обработанные по режиму: закалка с 980°С в масле, обработка холодом при -70°С, отпуск при 250-350°С);
- σ_в ≥ 125 кг/мм² (Пруток, поковка, при температуре испытаний +300°С. Термически обработанные по режиму: закалка с 950-1000°С, отпуск при 670-690°С, цементация при 950-1000°С, отпуск при 670-690°С, закалка с 950-1000°С, обработка холодом при -70°С, отпуск при 250-350°С);
- σ_в ≥ 120 кг/мм² (Пруток, поковка, при температуре испытаний +400°С. Термически обработанные по режиму: закалка с 950-1000°С, отпуск при 670-690°С, цементация при 950-1000°С, отпуск при 670-690°С, закалка с 950-1000°С, обработка холодом при -70°С, отпуск при 250-350°С);
- σ_в ≥ 100 кг/мм² (Пруток, поковка, при температуре испытаний +500°С. Термически обработанные по режиму: закалка с 950-1000°С, отпуск при 670-690°С, цементация при 950-1000°С, отпуск при 670-690°С, закалка с 950-1000°С, обработка холодом при -70°С, отпуск при 250-350°С);
Предел текучести или предел пропорциональности с допуском на остаточную деформацию - 0,2%:
- σ_Т|σ_0,2≥ 100 кг/мм² (Пруток ТУ14-131-395-78. Термически обработанные по режиму: закалка с 980°С в масле, обработка холодом при -70°С, отпуск при 250-350°С);
- σ_Т|σ_0,2 ≥ 85 кг/мм² (Пруток, поковка, при температуре испытаний +300°С. Термически обработанные по режиму: закалка с 950-1000°С, отпуск при 670-690°С, цементация при 950-1000°С, отпуск при 670-690°С, закалка с 950-1000°С, обработка холодом при -70°С, отпуск при 250-350°С);
- σ_Т|σ_0,2≥ 85 кг/мм² (Пруток, поковка, при температуре испытаний +400°С. Термически обработанные по режиму: закалка с 950-1000°С, отпуск при 670-690°С, цементация при 950-1000°С, отпуск при 670-690°С, закалка с 950-1000°С, обработка холодом при -70°С, отпуск при 250-350°С);
- σТ|σ0,2 ≥ 80 кг/мм² (Пруток, поковка, при температуре испытаний +500°С. Термически обработанные по режиму: закалка с 950-1000°С, отпуск при 670-690°С, цементация при 950-1000°С, отпуск при 670-690°С, закалка с 950-1000°С, обработка холодом при -70°С, отпуск при 250-350°С);
Относительное удлинение при разрыве:
- δ₅ ≥ 15% (Пруток ТУ14-131-395-78, Термически обработанные по режиму: закалка с 980°С в масле, обработка холодом при -70°С,отпуск при 250-350°С);
- δ₅ ≥ 14% (Пруток, поковка, при температуре испытаний +300°С. Термически обработанные по режиму: закалка с 950-1000°С, отпуск при 670-690°С, цементация при 950-1000°С, отпуск при 670-690°С, закалка с 950-1000°С, обработка холодом при -70°С, отпуск при 250-350°С);
- δ₅ ≥ 15% (Пруток, поковка, при температуре испытаний +400°С. Термически обработанные по режиму: закалка с 950-1000°С, отпуск при 670-690°С, цементация при 950-1000°С, отпуск при 670-690°С, закалка с 950-1000°С, обработка холодом при -70°С, отпуск при 250-350°С);
- δ₅ ≥ 13% (Пруток, поковка, при температуре испытаний +500°С. Термически обработанные по режиму: закалка с 950-1000°С, отпуск при 670-690°С, цементация при 950-1000°С, отпуск при 670-690°С, закалка с 950-1000°С, обработка холодом при -70°С, отпуск при 250-350°С);
Относительное сужение:
- ψ ≥ 60% (Пруток ТУ14-131-395-78, Термически обработанные по режиму: закалка с 980°С в масле, обработка холодом при -70°С,отпуск при 250-350°С);
- ψ ≥ 45% (Пруток, поковка, при температуре испытаний +300°С. Термически обработанные по режиму: закалка с 950-1000°С, отпуск при 670-690°С, цементация при 950-1000°С, отпуск при 670-690°С, закалка с 950-1000°С, обработка холодом при -70°С, отпуск при 250-350°С);
- ψ ≥ 45% (Пруток, поковка, при температуре испытаний +400°С. Термически обработанные по режиму: закалка с 950-1000°С, отпуск при 670-690°С, цементация при 950-1000°С, отпуск при 670-690°С, закалка с 950-1000°С, обработка холодом при -70°С, отпуск при 250-350°С);
- ψ ≥ 50% (Пруток, поковка, при температуре испытаний +500°С. Термически обработанные по режиму: закалка с 950-1000°С, отпуск при 670-690°С, цементация при 950-1000°С, отпуск при 670-690°С, закалка с 950-1000°С, обработка холодом при -70°С, отпуск при 250-350°С);
Коррозионная стойкость:
- Коррозионная стойкость удовлетворительная (В цементованном состоянии в общеклиматических условиях, после сошлифовывания 15-20% общей толщины слоя);
- Защита от коррозии основного металла и цементованной поверхности: пассивирование + смазка или гидрофобизация (ПИ1.2. 026-77).

Сфера использования

для изготовления деталей авиационной техники.

Не нашли то, что искали?

Оставьте свои контактные данные. Менеджер перезвонит в течение 15 минут и предоставит бесплатную консультацию по вашей задаче!

Нажимая на кнопку «Получить консультацию», вы даете согласие на обработку персональных данных.