-
- 07Х17Н16
- 07Х3ГНМЮА
- 08Г2С
- 08Ю
- 08ЮА
- 09Г2
- 09Г2Д
-
09Г2С
- Труба - ГОСТ 8696-74
- Круг г/к
- Круг калибр.
- Лист г/к
- Лист х/к
- Поковка
- Полоса г/к
- Труба - ГОСТ 8733-74
- Труба - ГОСТ 10704-91
- Труба - ГОСТ 10705-80
- Труба - ГОСТ 10706-76
- Труба - ГОСТ 20295-85
- Труба - ГОСТ 30245-2003
- Труба - ГОСТ 32528-2013
- Труба - ГОСТ 8639-82
- Труба - ГОСТ 8645-68
- Труба - ГОСТ 8731-74
- Труба - ГОСТ 8732-78
- Труба - ГОСТ 8734-75
- Труба - ГОСТ 9567-75
- 09Г2СД
- 10Г2
- 10Г2Б
- 10Г2ФБЮ
- 10Х14Г14Н4Т
- 10Х2М
- 10ХН3МД
- 10ХНДП
- 10ХСНД
- 110Х18М
- 11ЮА
- 12Г2С
- 12Г2СМФ
- 12ГН2МФАЮ
- 12ГС
- 12К
- 12МХ
- 12Х2Н4А
- 12Х2НВФА
- 12Х2НМФА
- 12Х3ГНМФБА
- 12ХН
- 12ХН2
- 12ХН2А
- 12ХН2МД
- 12ХН3А
- 13Г1С
- 13Х3Н3М2ВФБ
- 13ХФА
- 13ХФЮ
- 14Г2
- 14Г2АФ
- 14Х2ГМР
- 14Х2Н3МА
- 14ХГН
- 14ХГС
- 15Г
- 15Г2СФД
- 15ГС
- 15К
- 15Х
- 15Х2ГМФ
- 15Х2ГН2ТРА
- 15Х2НМФА
- 15ХА
- 15ХГН2ТА
- 15ХСНД
- 15ХФ
- 16Г2АФ
- 16ГНМА
- 16ГС
- 16К
- 16Х3НВФМБ
- 16ХГ
- 16ХСН
- 17Г1С
- 17ГС
- 18Г2С
- 18К
- 18Х2Н4ВА
- 18Х2Н4МА
- 18ХГ
- 18ХГН2МФБ
- 18ХГТ
- 18ХНВА
- 19ХГН
- 20Г
- 20Г2
- 20Г2Р
- 20К
- 20Х
- 20Х2М
- 20Х2МА
- 20Х2МФА
- 20Х2Н4А
- 20Х3МВФА
- 20ХГНМ
- 20ХГНМТ
- 20ХГНР
- 20ХГНТР
- 20ХГР
- 20ХГСА
- 20ХГСН2МФА
- 20ХГСНМ
- 20ХМ
- 20ХН
- 20ХН2М
- 20ХН2МА
- 20ХН3А
- 20ХН3МФА
- 20ХН4ФА
- 20ХНР
- 20ЮЧ
- 21Х2НВФА
- 22К
- 22Х3М
- 22ХГНМА
- 23Х2НВФА
- 25Г
- 25Г2С
- 25ГС
- 25Х2ГНТА
- 25Х2Н4ВА
- 25Х2Н4МА
- 25Х5М
- 25ХГМ
- 25ХГНМТ
- 25ХГСА
- 25ХГСНМА
- 25ХГТ
- 25ХМ
- 25ХН3МФА
- 25ХСНВФА
- 26Х2НВМБР
- 28Х3СНМВФА
- 30Г
- 30Г2
- 30Х
- 30Х2ГСН2ВМ
- 30Х2ГСНВМ
- 30Х2Н2ВФМА
- 30Х2НВА
- 30Х2НВФА
- 30Х2НМА
- 30Х2НМФА
- 30Х3ВА
- 30Х3МФ
- 30ХГС
- 30ХГСА
- 30ХГСН2А
- 30ХГСН2МА
- 30ХГТ
- 30ХН2ВА
- 30ХН2МА
- 30ХН2МФА
- 30ХН3А
- 30ХН3М2ФА
- 30ХНМФА
- 30ХРА
- 30ХСНВФА
- 32Г2
- 32Г2С
- 32Х2НВМБР
- 33Х3СНМВФА
- 33ХС
- 34ХМ1А
- 34ХН1ВА
- 34ХН1М
- 34ХН1МА
- 34ХН3М
- 34ХН3МА
- 35Г
- 35Г2
- 35Г2Ф
- 35Г2ФА
- 35ГС
- 35Х
- 35Х3НМ
- 35ХГ2
- 35ХГСА
- 35ХМА
- 35ХМФА
- 35ХН1М2ФА
- 35ХН2Ф
- 35ХН3МА
- 36Г2С
- 36Х2Н2МФА
- 37Г2С
- 37Х2НВМБР
- 37ХН3А
- 38Х2Н2ВА
- 38Х2Н2МА
- 38Х2Н3М
- 38Х2НМ
- 38Х2НМФ
- 38Х2Ю
- 38ХА
- 38ХВ
- 38ХГМ
- 38ХГН
- 38ХГНМ
- 38ХМ
- 38ХМА
- 38ХН3А
- 38ХН3ВА
- 38ХН3МА
- 38ХН3МФА
- 38ХНМ
- 38ХС
- 38ХФР
- 40Г
- 40Г2
- 40Х
- 40Х2Н2ВА
- 40Х2Н2МА
- 40ХГНМ
- 40ХГТР
- 40ХМФА
- 40ХН
- 40ХН2ВА
- 40ХН2МА
- 40ХН2СВА
- 40ХН2СМА
- 40ХС
- 40ХФА
- 42Х2ГСНМ
- 42ХМФА
- 45Г
- 45Г2
- 45Х
- 45ХН
- 45ХН2МФА
- 47ГТ
- 50Г
- 50Г2
- 50Х
- 50ХГ
- 50ХГА
- 50ХГФА
- 50ХН
- 50ХФА
- 51ХФА
- 55С2
- 55С2А
- 55С2ГФ
- 55ХГР
- 5ХНМ2
- 60Г
- 60С2
- 60С2А
- 60С2Г
- 60С2Н2А
- 60С2ХА
- 60С2ХФА
- 65Г
- 65С2ВА
- 70Г
- 70С2ХА
- 70С3А
- 8Х4В9Ф2
- А11
- А12
- А20
- А40Г
- АС14
- АС30ХМ
- АС35Г2
- ст. 10
- ст. 15
-
ст. 20
- Круг г/к
- Круг калибр.
- Лист г/к
- Лист х/к
- Поковка
- Полоса г/к
- Труба - ГОСТ 10704-91
- Труба - ГОСТ 10705-80
- Труба - ГОСТ 10706-76
- Труба - ГОСТ 20295-85
- Труба - ГОСТ 32528-2013
- Труба - ГОСТ 3262-75
- Труба - ГОСТ 550-75
- Труба - ГОСТ 8639-82
- Труба - ГОСТ 8645-68
- Труба - ГОСТ 8696-74
- Труба - ГОСТ 8731-74
- Труба - ГОСТ 8732-78
- Труба - ГОСТ 8733-74
- Труба - ГОСТ 8734-75
- Труба сталь 20 - ГОСТ 9567-75
- ст. 25
- ст. 3
- ст. 30
- ст. 35
- ст. 40
- ст. 45
- ст. 50
- ст. 55
- ст. 58
- ст. 60
- ст. 65
- ст. 70
- ст. 75
- ст. 80
- ст. 85
- ШХ15
- ШХ15СГ
- ШХ20СГ
- ШХ4
-
- 05Х12Н6Д2МФСГТ
- 11Р3АМ3Ф2
- 11Х4В2МФ3С2
- 11ХФ
- 12Х1
- 13Х
- 3Х2В8Ф
- 3Х2МНФ
- 3Х3М3Ф
- 45ХНМ
- 4Х2В5МФ
- 4Х3ВМФ
- 4Х4ВМФС
- 4Х5В2ФС
- 4Х5МФ1С
- 4Х5МФС
- 4Х8В2
- 4ХВ2С
- 4ХМФС
- 4ХС
- 50Х14МФ
- 5Х2МНФ
- 5Х3В3МФС
- 5ХВ2С
- 5ХВ2СФ
- 5ХГМ
- 5ХНВ
- 5ХНМ
- 60Х2СМФ
- 60ХН
- 6Х3МФС
- 6Х4М2ФС
- 6Х6В3МФС
- 6Х7В7ФМ
- 6ХВ2С
- 6ХВГ
- 6ХС
- 7Х2СМФ
- 7Х3
- 7ХГ2ВМ
- 7ХГ2ВМФ
- 7ХНМ
- 7ХФ
- 8Х3
- 8Х4В2МФС2
- 8Х6НФТ
- 8ХФ
- 90ХМФ
- 95Х6М3Ф3СТ
- 9Х1
- 9Х1Ф
- 9Х2
- 9Х2МФ
- 9Х4М3Ф2АГСТ
- 9Х5ВФ
- 9ХВГ
- 9ХС
- 9ХФ
- 9ХФМ
- Р10К5Ф5
- Р12
- Р12М3К5Ф2
- Р12МФ5-МП
- Р12Ф2К5М3
- Р12Ф2К8М3
- Р12Ф3
- Р12Ф3К10М3
- Р12Ф5М
- Р13Ф4К5
- Р14Ф4
- Р18
- Р18К5Ф2
- Р18Ф2К8М
- Р6АМ5
- Р6АМ5Ф3
- Р6М5
- Р6М5К5
- Р6М5Ф3
- Р6Ф2К8М5
- Р9
- Р9К10
- Р9К5
- Р9М4К8
- Р9Ф5
- У10 / У10А
- У11А
- У12
- У12А
- У13А
- У7
- У7А
- У8 / У8А
- У8Г
- У8ГА
- У9
- У9А
- Х12
- Х12ВМ
- Х12М
- Х12МФ
- Х12Ф1
- Х6ВФ
- Х6Ф4М
- ХВ4Ф
- ХВГ
- ХВСГФ
- ХГС
-
- 015Х14Н19С6Б
- 015Х18М2Б
- 02Х25Н22АМ2
- 03Н14Х5М3Т
- 03Н17К10В10МТ
- 03Н18К9М5Т
- 03Н18М3ТЮ
- 03Х11Н10М2Т
- 03Х11Н10М2Т1
- 03Х11Н8М2Ф
- 03Х12Н10МТР
- 03Х12Н8К5М2ТЮ
- 03Х13АГ19
- 03Х13Н5М5К9
- 03Х13Н8Д2ТМ
- 03Х16Н15М3Б
- 03Х17Н14М2
- 03Х17Н14М3
- 03Х18Н11
- 03Х18Н12
- 03Х21Н21М4ГБ
- 03Х24Н6АМ3
- 03ХН28МДТ
- 04Х14К13Н4М3ТВ
- 04Х15СТ
- 04Х17Т
- 04Х18Н10
- 04Х25Н5М2
- 05Х12Н2К3М2АФ
- 05Х12Н2М
- 05Х18Н10Т
- 06Х14Н5МФ
- 06Х14Н6Д2МБТ
- 06Х15Н6МВФБ
- 06Х18Г9Н5АБ
- 06Х18Н10Т
- 06ХН28МДТ
- 07Х12НМБФ
- 07Х12НМФБ
- 07Х15Н30В5М2
- 07Х15Н7ЮМ2
- 07Х16Н4Б
- 07Х16Н6
- 07Х18Н10Р
- 07Х21Г7АН5
- 07Х25Н16АГ6Ф
- 08Х13
- 08Х14МФ
- 08Х15Н24В4ТР
- 08Х15Н25Т2МФР
- 08Х15Н5Д2Т
- 08Х15Н5Д2ТУ
- 08Х16Н11М3
- 08Х16Н13М2Б
- 08Х17
- 08Х17Н13М2Т
- 08Х17Н15М3Т
- 08Х17Н5М3
- 08Х17Н6Т
- 08Х17Т
- 08Х18Г8Н2Т
- 08Х18Н10
- 08Х18Н10Т
- 08Х18Н12Б
- 08Х18Н12Т
- 08Х18Н5Г12АБ
- 08Х18Т1
- 08Х20Н12АБФ
- 08Х20Н14С2
- 08Х20Н4АГ10
- 08Х20Н5АГ12МФ
- 08Х21Н6М2Т
- 08Х22Н6Т
- 09Х14Н19В2БР
- 09Х14Н19В2БР1
- 09Х15Н8Ю
- 09Х16Н15М3Б
- 09Х16Н16МВ2БР
- 09Х16Н4Б
- 09Х17Н
- 09Х17Н7Ю1
- 09Х18Н10Т
- 09Х18Н9
- 0Х20Н4АГ10
- 10ГН2МФА
- 10Х11Н20Т2Р
- 10Х11Н20Т3Р
- 10Х11Н23Т3МР
- 10Х12Н20Т2
- 10Х12Н3М2ФА
- 10Х12НД
- 10Х13Г12БС2Н2Д2
- 10Х13Г12С2Н2Д2Б
- 10Х13СЮ
- 10Х14АГ15
- 10Х14Г14Н3
- 10Х15Н27Т3МР
- 10Х17Н13М2Т
- 10Х17Н13М3Т
- 10Х18Н10Т
- 10Х18Н5Г9АС4
- 10Х18Н9
- 10Х23Н18
- 10Х32Н8
- 10Х9МФБ
- 11Х11Н2В2МФ
- 11Х13Н3
- 12Х11В2МФ
- 12Х13
- 12Х13Г12АС2Н2
- 12Х15Г9НД
- 12Х17
- 12Х17Г9АН4
- 12Х18Н10Е
- 12Х18Н10Т
- 12Х18Н12Т
- 12Х18Н9
- 12Х18Н9Т
- 12Х1МФ
- 12Х20Н14С2
- 12Х21Н5Т
- 12Х25Н16Г7АР
- 12Х2МФСР
- 12ХМ
- 13Х11Н2В2МФ
- 13Х13С2М2
- 13Х14Н3В2ФР
- 13Х15Н4АМ3
- 14Х17Н2
- 15Х11МФ
- 15Х12ВНМФ
- 15Х12Н2МВФАБ
- 15Х16К5Н2МВФАБ
- 15Х16Н2АМ
- 15Х17АГ14
- 15Х18Н12С4ТЮ
- 15Х18СЮ
- 15Х1М1Ф
- 15Х25Т
- 15Х28
- 15Х5М
- 15Х6СЮ
- 15ХМ
- 16Х
- 16Х12В2ФТАР
- 16Х16Н3МАД
- 17Х18Н9
- 17ХНГТ
- 18Х11МНФБ
- 18Х12ВМБФР
- 18Х13Н3
- 18Х15Н3М
- 18Х3МВ
- 20Х12ВНМФ
- 20Х13
- 20Х13Н4Г9
- 20Х17Н2
- 20Х1М1Ф1БР
- 20Х1М1Ф1ТР
- 20Х20Н14С2
- 20Х23Н13
- 20Х23Н18
- 20Х25Н20С2
- 20Х3МВФ
- 25Х12Н2В2М2Ф
- 25Х13Н2
- 25Х13Н2ВМФ
- 25Х17Н2
- 25Х17Н2Б
- 25Х18Н8В2
- 25Х1М1Ф
- 25Х1МФ
- 25Х2М1Ф
- 27КХ
- 29НК
- 2Х7В9М2К9
- 30Х13
- 30ХМ
- 30ХМА
- 32НК
- 32НКД
- 32НХ3
- 32Х13Н6К3М2БДЛТ
- 33НК
- 35ХМ
- 36КНМ
- 36Н
- 36НХТЮ
- 36НХТЮ5М
- 36Х18Н25С2
- 37Х12Н8Г8МФБ
- 38НКД
- 38Х2МЮА
- 40Х10С2М
- 40Х13
- 40Х15Н7Г7Ф2МС
- 40Х18Н2М
- 40Х9С2
- 42НА
- 42НХТЮ
- 44НХТЮ
- 45Г17Ю3
- 45Н
- 45НХТ
- 45Х14Н14В2М
- 45Х14Н14СВ2М
- 46ХНМ
- 47НД
- 49К2ФА
- 49КФ
- 4Х13Н6ЛВФ
- 50Н
- 50НХС
- 55Х20Г9АН4
- 55Х20Г9АН4Б
- 58НХВКТБЮ
- 65Х13
- 68НХВКТЮ
- 79НМ
- 80НМ
- 80НХС
- 80Х20НС
- 81НМА
- 90Г29Ю9ВБМ
- 95Х13М3К3Б2Ф
- 95Х18
- 95Х18МФ
- 9Х13Н6ЛК4
- Н70МФ
- Н70МФВ
- Х15Ю5
- Х20Н80
- Х23Ю5Т
- Х27Ю5Т
- ХН28ВМАБ
- ХН30ВМТ
- ХН30МДБ
- ХН32Т
- ХН35ВТ
- ХН35ВТЮ
- ХН38ВТ
- ХН40МДБ
- ХН40МДТЮ
- ХН43БМТЮ
- ХН45МВТЮБР
- ХН45Ю
- ХН50ВМТЮБ
- ХН50МВКТЮР
- ХН51ВМТЮКФР
- ХН55ВМТКЮ
- ХН55МБЮ
- ХН55МВЦ
- ХН56ВМКЮ
- ХН56ВМТЮ
- ХН57МТВЮ
- ХН58МБЮ
- ХН60ВТ
- ХН60М
- ХН60МВТЮ
- ХН60МЮВТ
- ХН60Ю
- ХН62ВМТЮ
- ХН62ВМЮТ
- ХН62МВКЮ
- ХН63МБ
- ХН65ВМТЮ
- ХН65КМВЮБ
- ХН65МВ
- ХН65МВУ
- ХН67МВТЮ
- ХН68ВМТЮК
- ХН70ВМТЮ
- ХН70ВМТЮФ
- ХН70ВМЮТ
- ХН70МВТЮБ
- ХН70Ю
- ХН73МБТЮ
- ХН75ВМЮ
- ХН75МБТЮ
- ХН77ТЮ
- ХН77ТЮР
- ХН77ТЮРУ
- ХН78Т
- ХН80ТБЮ
- ЭК79
10Х17Н13М2Т (Х17Н13М2Т, ЭИ448)
Вид продукции Наличие |
Поставочные стандарты ГОСТ, ТУ, ОСТ |
Поставочные размеры Возможно изготовление по размерам заказчика |
Под заказ Монтажная норма |
ГОСТ 2590-2006 |
ф 5 – 330 мм |
От 0.4 тн (15 дней) |
|
ГОСТ 19903-74, ГОСТ 19903-2015, ГОСТ 5582-75, ГОСТ 7350-77, ГОСТ 10885-85 |
h 0.40 – 160 мм |
От 0.5 тн (15 дней) |
|
ГОСТ 25054-81, ОСТ 95-29-72 |
|
Расчет по запросу |
|
Труба 10Х17Н13М2Т | ГОСТ 9940-81 | 57 х 4,5 – 325 х 16 | |
Труба 10Х17Н13М2Т | ГОСТ 9941-81 | 5 х 0,2 – 273 х 12 |
Технические характеристики
Массовая доля элементов, %, по ГОСТ 5632 ̶ 72 |
||||||||||||||||||||||||||
C |
Si |
Mn |
S |
P |
Cr |
Mo |
Ni |
Ti |
||||||||||||||||||
≤0,10 |
≤0,80 |
≤2,00 |
≤0,020 |
≤0,035 |
16,0 ̶18,0 |
2,00 ̶3,00 |
12,0 ̶ 14,0 |
5× C ̶ 0,70 |
||||||||||||||||||
Механические свойства при комнатной температуре |
||||||||||||||||||||||||||
НД |
Режим термообработки |
Сечение, мм |
σ0,2,Н/мм2 |
σв, Н/мм2 |
δ, % |
ψ, % |
KCU, Дж/см2 |
HRC |
НВ |
|||||||||||||||||
Операция |
t,°C |
Охлаждающая среда |
||||||||||||||||||||||||
не менее |
||||||||||||||||||||||||||
ГОСТ 4986 ̶ 79 |
Закалка |
1050 ̶ 1080 |
Вода или воздух |
|
Мягкая лента |
|
||||||||||||||||||||
0,05 ̶ 0,2 |
̶ |
530 |
20 |
̶ |
̶ |
̶ |
̶ |
|||||||||||||||||||
0,2 ̶ 2,0 |
̶ |
530 |
40 |
̶ |
̶ |
̶ |
̶ |
|||||||||||||||||||
Полунагартованная, нагартованная и высоконагартованная лента |
0,05 ̶ 0,2 |
Механические свойства устанавливаются по согласованию с потребителем |
||||||||||||||||||||||||
0,2 ̶ 2,0 |
||||||||||||||||||||||||||
Примечания. 1. Лента должна выдерживать без образования трещин, надрывов, расслоений или излома число перегибов, не ниже: 2 ̶ из нагартованной и полунагартованной толщиной 0,2 мм и более; 3 ̶ из нагартованной и полунагартованной толщиной менее 0,2 мм. 2. Сталь не должна быть склонна к МКК. 3. Расслоение в ленте не допускается. |
||||||||||||||||||||||||||
НД |
Режим термообработки |
Сечение, мм |
σ0,2,Н/мм2 |
σв, Н/мм2 |
δ, % |
ψ, % |
KCU, Дж/см2 |
|
НВ |
|||||||||||||||||
Операция |
t,°C |
Охлаждающая среда |
||||||||||||||||||||||||
не менее |
||||||||||||||||||||||||||
ГОСТ 5582 ̶ 75 |
Закалка |
1050 ̶ 1080 |
Вода или воздух |
|
Механические свойства проката после умягчающей термообработки |
|||||||||||||||||||||
x/к |
Образцы поперечные |
|||||||||||||||||||||||||
|
|
|
0,7 ̶ 3,9 |
225 |
530 |
38 |
̶ |
̶ |
̶ |
̶ |
||||||||||||||||
|
|
|
г/к |
Прокат с повышенными значениями механических свойств |
||||||||||||||||||||||
Закалка |
1050 ̶ 1080 |
Вода или воздух |
1,5 ̶ 3,9 |
Образцы поперечные |
||||||||||||||||||||||
̶ |
550 |
40 |
̶ |
̶ |
̶ |
̶ |
||||||||||||||||||||
Примечания. 1. Сталь не должна обладать склонностью к межкристаллитной коррозии. 2. Макроструктура стали не должна иметь следов усадочной раковины, расслоений, инородных включений, трещин и пузырей, что обеспечивается технологией изготовления. 3. Механические свойства проката после умягчающей термообработки должны соответствовать нормам таблицы. |
||||||||||||||||||||||||||
НД |
Режим термообработки |
Сечение, мм |
σ0,2,Н/мм2 |
σв, Н/мм2 |
δ, % |
ψ, % |
KCU, Дж/см2 |
|
НВ |
|||||||||||||||||
Операция |
t,°C |
Охлаждающая среда |
||||||||||||||||||||||||
не менее |
||||||||||||||||||||||||||
ГОСТ 5582 ̶ 75 |
Закалка |
1050 ̶ 1080 |
Воздух, масло или вода |
г/к и кованая Ø, □ или толщина до 200, калиброванная Ø или стороной □ до 70 |
215 |
510 |
40 |
55 |
̶ |
̶ |
̶ |
|||||||||||||||
Примечания. 1. Нормы механических свойств относятся к образцам, отобранным от стали диаметром или толщиной до 60 мм. Для сечения диаметром или толщиной свыше 60 до 100 мм допускается понижение δ на 1 абс. %, ψ на 5 абс. %. Для сечения диаметром или толщиной свыше 100 до 150 мм допускается понижение δ на 3 абс. %, ψ на 10 абс. %. Свойства стали диаметром или стороной квадрата более 100 мм допускается проверять на пробах, перекованных или перекатанных на размер 80 ̶ 100 мм. Нормы механических свойств образцов в этом случае должны соответствовать указанным в таблице выше. 2. В соответствии с законом потребителя сталь изготовляют: а) с проверкой на отсутствие склонности к МКК; б) с травленной поверхностью; в) с контролем внутренних дефектов металла неразрушающими методами; г) с нормированием содержания α-фазы; д) без проверки механических свойств и т.д. |
НД |
Режим термообработки |
Сечение, мм |
σ0,2,Н/мм2 |
σв, Н/мм2 |
δ, % |
ψ, % |
KCU, Дж/см2 |
HRC |
НВ |
|||||||||||||||||||||||||||||
Операция |
t, °C |
Охлаждающая среда |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||
не менее |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
ГОСТ 7350 ̶ 77 |
Закалка |
1030 ̶ 1080 |
Вода или воздух |
г/к 4 ̶ 50 х/к 4 ̶ 5 |
235 |
530 |
37 |
̶ |
̶ |
̶ |
̶ |
|||||||||||||||||||||||||||
Примечания. 1. Сталь не должна обладать склонностью к межкристаллитной коррозии. 2. Для проверки качества листов их отбирают: для испытания на растяжение, определение величины зерна и шероховатости поверхности – один лист от партии; для определения склонности к МКК - по ГОСТ 6032 ̶ 2003; для определения загрязненности стали неметаллическими включениями – по ГОСТ 1778 ̶ 70; для проверки химического состава – по ГОСТ 7565 ̶ 81; Для проверки механических свойств, склонности к МКК, загрязненности неметаллическими включениями и величины зерна допускается от партии, состоящей из листов разной толщины и одного режима термообработки, отбирать лист наибольшей толщины. 3. Обязательно выполнение УЗК по п.3.10б ГОСТ 7350 ̶ 77 (Примечание 20 к Приложению 9 ПНАЭГ ̶ 7 ̶ 008 ̶ 89). |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
НД |
Режим термообработки |
Сечение, мм |
σ0,2,Н/мм2 |
σв, Н/мм2 |
δ, % |
ψ, % |
KCU, Дж/см2 |
HRC |
НВ |
|||||||||||||||||||||||||||||
Операция |
t,°C |
Охлаждающая среда |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||
не менее |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
ГОСТ 9940 ̶ 81 |
В состоянии поставки термообработанные |
Ø 57 ̶ 219 s 3,5 ̶ 32 |
̶ |
529 |
35 |
̶ |
̶ |
̶ |
̶ |
|||||||||||||||||||||||||||||
Примечания. 1. Для труб с соотношением Dg/s, равным или менее 8, допускается снижение σв на 19,6 Н/мм2. 2. По требованию потребителя трубы должны быть стойкими против межкристаллитной коррозии (МКК). 3. Проверку стойкости против МКК проводят по ГОСТ 6032 ̶ 2003. 4. Для контроля качества от партии отбирают: две трубы – для испытаний на растяжение; одну трубу – на сплющивание или раздачу; две трубы – на МКК. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные испытания на удвоенном количестве труб, отобранных от той же партии. Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию. 5. Только для трубопроводов группы Cс обязательным выполнением УЗК (Примечание 21 к Приложению 9 ПНАЭГ ̶ 7 ̶ 008 ̶ 89). |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
НД |
Режим термообработки |
Сечение, мм |
σ0,2,Н/мм2 |
σв, Н/мм2 |
δ, % |
ψ, % |
KCU, Дж/см2 |
HRC |
НВ |
|||||||||||||||||||||||||||||
Операция |
t, °C |
Охлаждающая среда |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||
не менее |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
ГОСТ 9940 ̶ 81 |
В состоянии поставки термообработанные |
Ø57 ̶ 219 s 0,2 ̶ 22 |
̶ |
529 |
35 |
̶ |
̶ |
̶ |
̶ |
|||||||||||||||||||||||||||||
Примечания. 1. По требованию потребителя проводят определение σ0,2. 2. Нормы σ0,2 устанавливают по согласованию изготовителя с потребителем. 3. По требованию потребителя трубы должны быть стойкими против межкристаллитной коррозии (МКК). 4. Проверку стойкости против МКК проводят по ГОСТ 6032 ̶ 2003. 5. Для контроля качества от партии отбирают: две трубы – для испытаний на растяжение; одну трубу – на сплющивание или раздачу; две трубы – на МКК. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные испытания на удвоенном количестве труб, отобранных от той же партии. 6. Только для трубопроводов группы С с обязательным выполнением УЗК (Примечание 21 к Приложению 9 ПНАЭГ ̶ 7 ̶ 008 ̶ 89). |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
НД |
Режим термообработки |
Сечение, мм |
σ0,2,Н/мм2 |
σв, Н/мм2 |
δ1, % |
ψ, % |
KCU, Дж/см2 |
HRC
|
НВ |
|||||||||||||||||||||||||||||
Операция |
t, °C |
Охлаждающая среда |
Класс |
|||||||||||||||||||||||||||||||||||
не менее или в пределах |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
ГОСТ 18142 ̶ 72 |
В состоянии поставки термообработанные |
1 класс |
Ø 1,0 ̶ 6,0 |
̶ |
540 ̶ 830 |
25 |
̶ |
̶ |
̶ |
̶ |
||||||||||||||||||||||||||||
2 класс |
Ø 1,0 ̶ 6,0 |
̶ |
540 ̶ 830 |
20 |
̶ |
̶ |
̶ |
̶ |
||||||||||||||||||||||||||||||
Холоднотянутая |
Ø 1,0 ̶ 6,0 |
̶ |
1080 ̶ 1420 |
̶ |
̶ |
̶ |
̶ |
̶ |
||||||||||||||||||||||||||||||
1 Относительное удлинение при расчетной длине образца 100 мм. |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
По требованию потребителя относительное удлинение проволоки 1-го класса диаметром 3,5 мм – не менее 35% |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
НД |
Режим термообработки |
Сечение, мм |
σ0,2,Н/мм2 |
σв, Н/мм2 |
δ, % |
ψ, % |
KCU, Дж/см2 |
HRC |
НВ |
|||||||||||||||||||||||||||||
Операция |
t, °C |
Охлаждающая среда |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||
не менее |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
ГОСТ 25054 ̶ 81 |
Закалка |
1050 ̶ 1100 |
Вода или воздух |
До 200 |
196 |
510 |
38 |
50 |
̶ |
̶ |
≤200 |
|||||||||||||||||||||||||||
Свыше 200 до 500 |
196 |
510 |
36 |
47 |
̶ |
̶ |
≤200 |
|||||||||||||||||||||||||||||||
Свыше 500 до 1000 |
196 |
510 |
30 |
45 |
̶ |
̶ |
≤200 |
Показатели механических свойств |
Допускаемое снижение норм механических свойств, % |
|||||||||||||||||||||||||||||||||
для поперечных образцов |
для радиальных образцов |
для тангенциальных образцов поковок диаметром |
||||||||||||||||||||||||||||||||
до 300 мм |
свыше 300 мм |
|||||||||||||||||||||||||||||||||
Предел прочности |
10 |
10 |
5 |
5 |
||||||||||||||||||||||||||||||
Предел текучести |
10 |
10 |
5 |
5 |
||||||||||||||||||||||||||||||
Относительное удлинение |
50 |
35 |
25 |
30 |
||||||||||||||||||||||||||||||
Относительное сужение |
40 |
35 |
20 |
25 |
||||||||||||||||||||||||||||||
НД |
Режим термообработки |
Сечение, мм |
t, °C |
σ0,2,Н/мм2 |
σв, Н/мм2 |
δ, % |
ψ, % |
KCU, Дж/см2 |
HCR |
НВ |
||||||||||||||||||||||||
Операция |
t, °C |
Охлаждающая среда |
||||||||||||||||||||||||||||||||
не менее |
||||||||||||||||||||||||||||||||||
ОСТ 95 ̶ 29 ̶ 72 |
Аустенитизация |
1020 ̶ 1100 |
Вода или воздух |
Не оговари-вается |
|
Образцы продольные |
||||||||||||||||||||||||||||
20 |
216 |
510 |
37 |
45 |
̶ |
̶ |
̶ |
|||||||||||||||||||||||||||
350 |
176 |
352 |
̶ |
̶ |
̶ |
̶ |
̶ |
|||||||||||||||||||||||||||
Примечания.
1. Для заготовок деталей из стали, подведомственной "Правилам устройства и безопасной эксплуатации оборудования АЭС, опытных и исследовательских ядерных реакторов и установок", производится определение относительного сужения (ψ) при 20°C. Значение ψне мене 45%. Одновременно для заготовок деталей IIIи IVгрупп определяются относительное сужение (ψ) и относительное удлинение (δ) при температуре 350°C. Значение ψи δпри 350°Cне являются сдаточными, но заносятся в документ о качестве.
2. Допускается проводить испытания механических свойств на поперечных, тангенциальных и радиальных образцах.
При проведении механических испытаний на поперечных, тангенциальных и радиальных образцах допускается снижение механических свойств: σв и σ0,2 на 5%; δи ψ на 25% (относительных).
3. Термообработанные заготовки проверяют на МКК по ГОСТ 6032 ̶ 2003. |
||||||||||||||||||||||||||||||||||
С обязательным выполнением УЗК (Примечание 26 к Приложению 9 ПНАЭГ ̶ 7 ̶ 008 ̶ 89) |
||||||||||||||||||||||||||||||||||
Назначение. Оборудование РБН. Аппараты и сосуды, работающие в средах повышенной агрессивности (растворах фосфорной, уксусной, серной, лимонной и др. кислот), а также лопатки газодувок, штампуемые из листовой стали; заклепки, изготовленные методом горячей высадки; поковки дисков, покрышки; валы, другие детали компрессорных машин; детали турбии, трубы.
Максимальная допускаемая температура применения для деталей АЭС 600°C(ПНАЭГ ̶ 7 ̶ 008 ̶ 89).
Сталь коррозийно-стойкая аустенитного класса. |
||||||||||||||||||||||||||||||||||
Механические свойства при разных температурах |
||||||||||||||||||||||||||||||||||
НД |
Режим термообработки |
t, °C |
σ0,2,Н/мм2 |
σв, Н/мм2 |
δ, % |
ψ, % |
KCU, Дж/см2 |
HRC |
НВ |
|||||||||||||||||||||||||
Операция |
t, °C |
Охлаждающая среда |
||||||||||||||||||||||||||||||||
не менее |
||||||||||||||||||||||||||||||||||
[5] |
ПС |
20 100 200 300 400 500 600 700 |
240 235 190 170 160 145 140 130 |
570 515 460 420 420 400 360 290 |
45 45 38 30 32 30 28 20 |
65 68 65 60 60 55 52 40 |
̶ ̶ ̶ ̶ ̶ ̶ ̶ ̶ |
̶ ̶ ̶ ̶ ̶ ̶ ̶ ̶ |
̶ ̶ ̶ ̶ ̶ ̶ ̶ ̶ |
|||||||||||||||||||||||||
Испытание на скручивание стали [15] |
||||||||||||||||||||||||||||||||||
t, °C |
950 |
1000 |
1050 |
1100 |
1150 |
1200 |
1250 |
1250 |
||||||||||||||||||||||||||
Число оборотов до разрушения |
6,5 |
8,0 |
7,7 |
8,0 |
12,0 |
13,4 |
16,4 |
16,8 |
Коэффициент чувствительности к надрезу за 104 ч |
Жаростойкость [1] |
||||||||||||||||||||
̶ |
Среда |
t, °C |
Скорость коррозии, мм/год |
База испытаний, ч |
|||||||||||||||||
Чувствительность к охрупчиванию при старении |
Жаростойкая при длительных сроках службы до температуры 600°C |
||||||||||||||||||||
Время, ч |
t, °C |
KCU, Дж/см2 |
|||||||||||||||||||
Исходное состояние |
̶ |
||||||||||||||||||||
̶ |
̶ |
̶ |
|||||||||||||||||||
Коррозийная стойкость [1,7] |
|||||||||||||||||||||
Вид коррозии |
Среда |
t, °C |
Длительность, ч |
Балл стойкости |
|||||||||||||||||
Общая |
Лимонная кислота, 50% |
кипение |
̶ |
1 |
|||||||||||||||||
H2SO4, 25% |
До 75 |
̶ |
1 |
||||||||||||||||||
H3PO4 |
25% |
кипение |
̶ |
1 |
|||||||||||||||||
40% |
До 100 |
̶ |
1 |
||||||||||||||||||
Точечная |
Повышенная стойкость по сравнению со сталью типа 18 ̶ 8 |
||||||||||||||||||||
Коррозийное растрескивание |
42% MgCℓ2 |
154 |
Разрушение через 5 ̶ 25 ч |
Напряжение выше предела текучести |
|||||||||||||||||
Межкристаллитная |
Устойчива к МКК при испытании по ГОСТ 6032 ̶ 2003 после закалки и отпуска при 650°C, 1 ч |
||||||||||||||||||||
Коррозийная стойкость [27] |
|||||||||||||||||||||
Вид коррозии |
Среда |
t, °C |
Скорость коррозии, мм/год |
Группа стойкости |
|||||||||||||||||
Общая |
Азота кислота, 1 ̶ 37% |
20 до кипения |
≤ 0,11 |
̶ |
|||||||||||||||||
Азота кислота, 50 ̶ 66% |
20 |
< 0,11 |
̶ |
||||||||||||||||||
Азота кислота, 50% |
кипение |
< 0,11 |
̶ |
||||||||||||||||||
Азота кислота, 66% |
кипение |
1,1 |
̶ |
||||||||||||||||||
Азота кислота, 99% |
20 |
1,1 |
̶ |
||||||||||||||||||
Азота кислота, 99% |
84 |
11 |
̶ |
||||||||||||||||||
Азота кислота, 98,5% |
30 (пары) |
1,46 |
̶ |
||||||||||||||||||
Азота кислота, 98,5% |
30 (жидкость) |
1,85 |
̶ |
||||||||||||||||||
Технологические характеристики [1,7] |
|||||||||||||||||||||
Ковка |
Охлаждение поковок, изготовленных |
||||||||||||||||||||
Вид полуфабрикатов |
Температурный интервал ковки, °C |
из слитков |
из заготовок |
||||||||||||||||||
Размер сечения, мм |
Условия охлаждения |
Размер сечения, мм |
Условия охлаждения |
||||||||||||||||||
Слиток |
1180 ̶ 850 |
До 300 |
В штабелях на воздухе |
До 350 |
На воздухе |
||||||||||||||||
Заготовка |
1220 ̶ 900 |
||||||||||||||||||||
Свариваемость |
Обрабатываемость резанием |
||||||||||||||||||||
Сваривается без ограничений. Способы сварки: РД (электроды ЭА ̶ 400/10у, ЭНТУ ̶ ЗМ, ЦЛ ̶ 4 и др.), РАД, АФ |
В термически обработанном состоянии при σв = 530 Н/мм2 Кv= 0,85 (твердый сплав), Кv= 0,5 (быстрорежущая сталь) |