12Х18Н10Т (Х18Н10Т)

Сталь коррозионно-стойкая

Европейский аналог стали AISI 321

Химический состав:

ТУ 14-1-2902-80, ТУ 108-930-80, ТУ 14-1-2186-77, ТУ 14-1-2476-78, ТУ 14-1-2558-78, ТУ 14-1-4780-90, ТУ 14-1-4157-86, ТУ 14-1-4606-89, ТУ 14-1-652-73, ТУ 14-4-867-77, ГОСТ 5632-72, ОСТ 1 90224-76, ТУ 14-131-880-97, ТУ 1333-003-76886532-2014, ТУ 14-159-329-2008, ТУ 14-1-3844-84, ТУ 14-1-632-73, ТУ 14-1-3581-83, ТУ 14-1-686-88, ГОСТ 19277-73, ТУ 14-1-656-73, ТУ 14-1-748-73, ТУ 3-1002-77, ТУ 14-158-137-2003.

Вид продукции	ГОСТ, ТУ, ОСТ	Поставочные размеры	Монтажная норма
Круг г/к 12Х18Н10Т	ГОСТ 2590-2006, ГОСТ 14955-77, ГОСТ 18907-73, ТУ 14-1-2142-77, ТУ 14-1-2537-78, ТУ 14-1-2972-80, ТУ 14-1-3564-83, ТУ 14-1-3581-83, ТУ 14-1-377-72, ТУ 14-1-5039-91, ТУ 14-1-748-73, ТУ 14-131-1110-2013	ф 5 – 330 мм	От 0.4 тн (15 дней)
Поковка 12Х18Н10Т	ГОСТ 25054-81, ОСТ 108.109.01-92, ОСТ 5Р.9125-84, ОСТ 26-01-135-81, ТУ 108.11.930-87, ТУ 14-1-1530-75, ТУ 14-1-2902-80, ТУ 108.11.917-87, СТ ЦКБА 010-2004, ТУ 14-1-2902-2016, ОСТ 1 90224-76		Расчет по запросу

Так же сталь 12Х18Н10Т поставляется по НТД

Вид продукции	ГОСТ, ТУ, ОСТ	Поставочные размеры	Монтажная норма
Сортовой и фасонный прокат	ГОСТ 1133-71 ГОСТ 2879-2006 ГОСТ 5949-75 ТУ 14-1-3818-84	Согласно НТД	Расчет по запросу
Листы и полосы	ГОСТ 5582-75, ГОСТ 7350-77, ГОСТ 10885-85, ГОСТ Р 51393-99, ТУ 108-1151-82, ТУ 108-930-80, ТУ 14-105-451-86, ТУ 14-1-1150-74, ТУ 14-1-1517-76, ТУ 14-1-2186-77, ТУ 14-1-2476-78, ТУ 14-1-2542-78, ТУ 14-1-2550-78, ТУ 14-1-2558-78, ТУ 14-1-2675-79, ТУ 14-1-3199-81, ТУ 14-1-3720-84, ТУ 14-1-394-72, ТУ 14-1-4114-86, ТУ 14-1-4262-87, ТУ 14-1-4364-87, ТУ 14-1-4780-90, ТУ 14-1-5040-91, ТУ 14-1-5041-91, ТУ 14-1-867-74, ТУ 14-229-277-88, ТУ 14-138-638-93, ТУ 14-1-3485-82, ТУ 05764417-038-95, ТУ 14-1-4212-87, ТУ 1-9-1021-84, ТУ 1-9-1-84, ТУ 1-9-556-79, ТУ 1-9-1021-2008	Согласно НТД	Расчет по запросу
Болванки. Заготовки. Слябы	ОСТ 1 90176-75, ОСТ 3-1686-90, ОСТ 95-29-72, ОСТ 1 90241-76, ОСТ 1 90284-79, ОСТ 1 90342-83, ОСТ 1 90393-90, ОСТ 1 90397-91, ОСТ 1 90425-92, ТУ 3-1083-83, ТУ 14-105-495-87, ТУ 14-1-1214-75, ТУ 14-1-1924-76, ТУ 14-132-163-86, ТУ 14-1-3844-84, ТУ 14-1-4434-88, ТУ 14-1-565-84, ТУ 14-1-632-73, ТУ 14-1-685-88, ТУ 14-133-139-82, ТУ 14-3-770-78, ТУ 14-1-3129-81	Согласно НТД	Расчет по запросу

Назначение

Сталь 12Х18Н10Т применяется:

для изготовления поковок деталей общего машиностроения;
деталей химической аппаратуры; деталей, работающих при температуре до +600 °С;
сварных аппаратов и сосудов, работающих в разбавленных растворах азотной, уксусной, фосфорной кислот, растворах щелочей и солей;
деталей, работающих под давлением при температуре от -196 до +600 °С, а при наличии агрессивных сред до +350 °С;
деталей авиастроения;
предметов потребления для домашнего хозяйства;
аппаратов и деталей в пищевой промышленности;
соединений оборудования, работающего в радиоактивных средах и контактирующего с агрессивной средой;
в качестве плакирующего слоя при изготовлении горячекатаных двухслойных коррозионностойких листов;
цельнокатаных колец различного назначения и колец сварных из листа профилированных ротационным деформированием для оборудования энергомашиностроения и химической промышленности;
холоднокатаного проката и гнутых профилей, предназначенных для изготовления обшивы и каркаса кузовов пассажирских вагонов;
листового проката толщиной от 40 мм до 160 мм применяемого при производстве деталей и конструкций судостроения, работающих в условиях морской воды;
канатов двойной и тройной свивки для специальных условий работы;
бесшовных холоднокатаных, холоднотянутых и теплокатаных труб, предназначенных для трубопроводов и арматуры повышенного качества;
труб бесшовных горячедеформированных и холоднодеформированных толстостенных, предназначенных для установок высокого давления; проволочных тканых сеток саржевого переплетения, применяемых в качестве армирующего материала при изготовлении асбостальных листов, для разделения сыпучих тел по величине зерна, фильтрации и других целей;
проволоки пружинной, предназначенной для изготовления цилиндрических пружин, работающих в воздушной и агрессивных средах (морской воде, солевых и хлорных растворах, парах морской воды, в тропическом климате) при температурах от -253 °С до +300 °С и применяемых в уплотнениях турбин, предохранительных клапанах, насосах, регуляторах, компрессорах;
торсионных пружин;
биметаллических листов с алюминиевым сплавом АМг6, предназначенных для изготовления плоских переходников общего назначения;
центробежнолитых труб, используемых в качестве комплектующих в составе оборудования металлургической, машиностроительной, стекольной, керамической, добывающей и перерабатывающей нефтехимической промышленности, а также предназначенных для изготовления заготовок и деталей, применяемых в составе изделий авиационной и атомной промышленности.

Примечание

Сталь коррозионностойкая, жаростойкая и жаропрочная.
Стабилизированная хромоникелевая сталь аустенитного класса.
Рекомендуемая максимальная температура эксплуатации в течение длительного времени +800 °C.
Рекомендуемая максимальная температура эксплуатации в течение весьма длительного времени +600 °C.
Температура интенсивного окалинообразования в воздушной среде 850 °C.

Химический состав в %

НТД

≤0,02

≤2,00

17,0-19,0

≤0,2

≤0,8

9,0-11,0

≤0,5

Ост.

≤0,40

ТУ 14-1-3844-84

≤0,02

≤2,00

17,0-19,0

≤0,2

≤0,8

10,0-11,0

≤0,5

Ост.

≤0,40

ТУ 14-1-632-73

≤0,015

1,0-2,0

17,0-19,0

≤0,8

9,0-11,0

Ост.

≤0,25

ТУ 14-1-686-88,
ГОСТ 19277-73

≤0,015

≤2,00

17,0-19,0

≤0,8

9,0-11,0

Ост.

≤0,25

ТУ 14-1-3581-83

≤0,02

≤2,00

17,0-19,0

≤0,2

≤0,8

9,0-11,0

≤0,3

Ост.

≤0,40

ТУ 14-1-656-73

≤0,02

1,00-2,00

17,0-19,0

≤0,2

≤0,8

≤0,006

9,0-11,0

≤0,02

≤0,5

Ост.

≤0,40

ТУ 14-1-748-73

≤0,02

≤2,00

17,0-19,0

≤0,2

≤0,8

9,0-11,0

≤0,5

Ост.

≤0,40

ТУ 3-1002-77

≤0,02

1,50-2,00

17,0-18,0

≤0,2

≤0,8

10,0-11,0

≤0,5

Ост.

≤0,40

ТУ 14-158-137-2003

≤0,02

≤2,00

17,0-19,0

≤0,8

9,0-11,0

Ост.

Fe - основа.

По ГОСТ 5632-72, ТУ 108-930-80 и ТУ 14-1-748-73 содержание Ti % = 5С% - 0,8%. Для деталей авиационной техники содержание Мо % ≤ 0,30 %.

По ТУ 14-1-2902-80 содержание Ti % = 5(С-0,02) % - 0,7 %. По требованию потребителя может быть установлено содержание Mn ≤ 1,0 %.

По ТУ 14-1-2186-77 и ТУ 3-1002-77 содержание Ti % = 5(С-0,02) % - 0,7 %.

По ТУ 14-158-137-2003 содержание Ti% = 5С% - 0,7%. Допускается введение церия и других РЗМ по расчету на 0,2-0,3 %, которые химическим анализом не определяются.

По ТУ 14-1-686-88 химический состав приведен для стали 12Х18Н10Т-ВД. Содержание Ti% = 5(С-0,2)% - 0,7%. Отклонения от содержания элементов в химическом составе стали, не установленные ТУ - в соответствии с ГОСТ 5632.

По ГОСТ 19277-73 химический состав приведен для стали 12Х18Н10Т-ВД; сталь марки 12Х18Н10Т должна иметь химсостав в соответствии с ГОСТ 5632. Предельные отклонения по химическому составу - в соответствии с ГОСТ 5632. Массовая доля титана в сталях 12Х18Н10Т и 12Х18Н10Т-ВД должна быть Ti % = 5(С-0,02) % - 0,7 %.

По ТУ 14-3Р-115-2010 массовая доля титана в стали 08Х18Н10Т должна быть Ti % = 5С % - 0,7 %, но не менее 0,30 %.

По ТУ 14-1-3581-83 химический состав приведен для стали 12Х18Н10Т-ВД. Содержание Ti% = 5С% - 0,8%.

По ТУ 14-1-632-73 химический состав приведен для стали марки 12Х18Н10Т-ВД. Содержание титана Ti = (С-0,02)х5%-0,7%.

Допускается в готовой продукции отклонения от норм химического состава: по углероду -0,10%, по марганцу -0,30 %, фосфору +0,0050 %.

Механические свойства
Механические свойства при 20°С
Состояние поставки	Сечение	t испыт.	t отпуска	σ_Т\|σ_0,2	σ_B	δ	ψ	KCU	HB	HRC
Состояние поставки	(мм)	(°C)	(°C)	(МПа)	(МПа)	(%)	(%)	(кДж/м2)
Градация показателей свойств готовых термообработанных деталей по ОСТ 1 90005-91
-	-	-	-	-	540-800	-	-	-	-	-
Заготовки (поковки и штамповки) по ОСТ 95-29-72 в состоянии поставки: Аустенизация при 1020-1100 °C, охлаждение в воде или на воздухе
-	Образец	20	-	≥246	≥520	≥37	-	-	-	-
-	Образец	350	-	≥186	≥372	-	-	-	-	-
Заготовки деталей трубопроводной арматуры по СТ ЦКБА 016-2005. Закалка в воду или на воздухе с 1020-1100 °С (выдержка 1,0-1,5 мин/мм наибольшего сечения но не менее 0,5 ч)
-	≤60	-	-	≥196	≥490	≥40	≥55	-	121-179	-
-	60-100	-	-	≥196	≥490	≥39	≥50	-	121-179	-
-	>100-200	-	-	≥196	≥490	≥38	≥40	-	121-179	-
-	>200	-	-	≥196	≥490	≥35	≥40	-	121-179	-
Кольца цельнокатанные в состоянии поставки по ОСТ 1 90224-76. Закалка на воздухе, в масле или воде с 1050-1100 °C
-	Образец	-	-	≥196	≥510	≥40	≥55	-	-	-
Листовой горячекатаный (1,5-3,9 мм) и холоднокатаный (0,7-3,9 мм) прокат по ГОСТ 5582-75. Без термообработки
нагартованный	≤3,9	-	-	-	880-1080	≥10	-	-	-	-
полунагартованный	≤3,9	-	-	-	≥740	≥25	-	-	-	-
Листовой горячекатаный (1,5-3,9 мм) и холоднокатаный (0,7-3,9 мм) прокат по ГОСТ 5582-75. Закалка в воду или на воздухе с 1050-1080 °C
-	Образец	700	-	-	≥250	≥40	-	-	-	-
-	Прокат	20	-	≥205	≥530	≥40	-	-	-	-
Листовой горячекатаный (4,0-50,0 мм) и холоднокатаный (4,0-5,0 мм) прокат по ГОСТ 7350-77. Закалка в воду или на воздухе с 1000-1080 °C
-	-	-	-	≥235	≥530	≥38	-	-	-	-
Листовой холоднокатаный (0,7-5,0 мм) и горячекатаный прокат (3,0-6,0 мм) из стали 12Х18Н10Т в состоянии поставки по ТУ 14-1-2476-78. Закалка в воду или на воздухе с 1050-1080 °C
-	-	-	-	-	≥540	≥40	-	-	-	-
Поковки для деталей стойких к МКК. Закалка от 1000-1050 °C в масло, воду или на воздухе
-	100-300	-	-	≥196	≥510	≥38	≥45	-	121-179	-
-	60-100	-	-	≥196	≥510	≥39	≥50	-	121-179	-
-	<60	-	-	≥196	≥510	≥40	≥55	-	121-179	-
Поковки. Закалка в воду или на воздухе с 1050-1100 °C
-	<1000	-	-	≥196	≥510	≥35	≥40	-	-	-
Поковки. Закалка на воздухе с 1050-1100 °C, охлаждение в масле или воде
-	Образец	-	-	≥196	≥540	≥40	≥55	-	-	-
Прокат в состоянии поставки, без термообработки
Прутки нагартованные	≤5,0	-	-	-	≥930	-	-	-	-	-
Трубы г/д	-	-	-	-	≥529	≥40	-	-	-	-
Трубы х/д	-	-	-	-	≥549	≥35	-	-	-	-
Прокат тонколистовой холоднокатаный и гнутые профили термообработанные в состоянии поставки по ГОСТ Р 51393-99. Закалка в воду или на воздухе с 1050-1080 °C
-	-	-	-	≥205	≥530	≥40	-	-	-	-
Прутки горячекатаные и кованые по ТУ 14-1-656-73. Образцы продольные. Закалка в воду с 1000-1050 °С
-	Образец	-	-	-	≥510	≥40	≥55	-	-	-
Прутки по ТУ 14-1-3581-83. Закалка на воздухе, в масло или в воду с 1050-1100 °C
-	Образец	-	-	≥196	≥539	≥40	≥55	-	-	-
Прутки шлифованные, обработанные на заданную прочность (ТП) по ГОСТ 18907-73
-	1,0-30,0	-	-	-	590-830	-	-	-	-	-
Сортовой прокат горячекатаный и кованый по ГОСТ 5949-75. Закалка на воздухе, в масло или в воду с 1020-1100 °C
-	Образец	-	-	≥196	≥510	≥40	≥55	-	-	-
Толстолистовой прокат из стали марки 12Х18Н10Т-Ш в состоянии поставки по ТУ 14-1-2558-78. Закалка в воду или на воздухе с 1000-1080 °C
Обычного качества	Образец	-	-	≥240	≥540	≥38	-	-	-	-
Со Знаком качества	Образец	-	-	235-255	530-550	≥38	-	-	-	-
Тонколистовой прокат термообработанный (умягчение) по ТУ 14-1-3199-81
-	0,5-3,0	-	-	≥274,4	≥549,8	≥40	-	-	-	-
Трубная заготовка по ТУ 14-1-686-88. Закалка в воду или на воздухе с 1050-1080 °С
-	Образец	-	-	-	≥530	≥40	-	-	-	-
Трубная заготовка термообработанная по ТУ 14-1-3844-84. Образцы продольные и тангенциальные
Продольный	Образец	-	-	-	≥529	≥40	-	-	-	-
Тангенциальный	Образец	-	-	-	≥510	≥40	-	-	-	-
Штамповки по ОСТ 1 90176-75. Закалка на воздухе, в масло или в воду с 1050-1100 °C
-	Образец	-	-	≥196	≥540	≥40	≥55	-	-	-

Механические свойства при повышенных температурах
Сечение	t испыт.	t отпуска	σ_Т\|σ_0,2	σ_B	δ	ψ	KCU	HB	HRC
(мм)	(°C)	(°C)	(МПа)	(МПа)	(%)	(%)	(кДж/м2)
Сортовой прокат. Закалка 1050-1100 °С, охлаждение на воздухе
-	20	-	225-315	550-650	46-74	66-80	215-372	-	-
-	500	-	135-205	390-440	30-42	60-70	196-353	-	-
-	550	-	135-205	380-450	31-41	61-68	215-353	-	-
-	600	-	120-205	340-410	28-38	51-74	196-358	-	-
-	650	-	120-195	270-390	27-37	52-73	245-353	-	-
-	700	-	120-195	265-360	20-38	40-70	255-353	-	-

Механические свойства при испытании на длительную прочность
Предел ползучести, МПа	Скорость позучести, %/ч	Температура испытания, °C	Предел длительной прочности, МПа	Длительность испытания, ч	Температура отпуска, °C
74	1/100000	600	147	10000	600
29-39	-	650	78-98	-	650

Технологические свойства

Коррозионная стойкость

Сталь стойкая к межкристаллитной коррозии. Сталь неустойчива в серосодержащих средах и применяется, когда не могут быть применены безникелевые стали. Сталь не должна обладать склонностью к межкристаллитной коррозии.

Макроструктура и загрязненность

Макроструктура стали должна быть без следов усадочной раковины, расслоений, инородных включений. Макроструктура стали по ТУ 14-1-686-88 не должна иметь усадочной раковины, рыхлости, пузырей, трещин, инородных включений, корочки, расслоений и флокенов, видимых без применения увеличительных приборов. По центральной пористости, точечной неоднородности и ликвационному квадрату дефекты макроструктуры не должны превышать балла I по каждому виду. Наличие послойной кристаллизации и светлого контура в макроструктуре металла не является браковочным признаком. Содержание неметаллических включений в стали, по максимальному баллу, не должно превышать: оксиды и силикаты (ОТ, ОС, СХ, СП, СН) - 2 балла; сульфида (С) - 1 балла; нитриды и карбонитриды титана (НТ) - 4,5 балла.

Микроструктура

Содержание ферритной фазы (альфа-фазы) в прутках диаметром или стороной квадрата 80 мм и более не должно превышать 1,5 баллов (4-5 %). Прутки диаметром или стороной менее 80 мм и полосы не подвергают определению ферритной фазы.

Обрабатываемость резаньем

В закаленном состоянии при НВ 169 и σ_В=610 МПа K_σ_тв.спл.=0,85 K_σ_б.ст.=0,35.

Особенности термической обработки

В зависимости от назначения, условий работы, агрессивности среды изделия подвергают: а) закалке (аустенизации);

б) стабилизирующему отжигу;

в) отжигу для снятия напряжений;

г) ступенчатой обработке.

Изделия закаливают для того, чтобы:

а) предотвратить склонность к межкристаллитной коррозии (изделия работают при температуре до 350 °С);

б) повысить стойкость против общей коррозии;

в) устранить выявленную склонность к межкристаллитной коррозии;

г) предотвратить склонность к ножевой коррозии (изделия сварные работают в растворах азотной кислоты);

д) устранить остаточные напряжения (изделия простой конфигурации);

е) повысить пластичность материала.

Закалку изделий необходимо проводить по режиму: нагрев до 1050-1100 °С, детали с толщиной материала до 10 мм охлаждать на воздухе, свыше 10 мм - в воде. Сварные изделия сложной конфигурации во избежание поводок следует охлаждать на воздухе. Время выдержки при нагреве под закалку для изделий с толщиной стенки до 10 мм - 30 мин, свыше 10 мм - 20 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины. При закалке изделий, предназначенных для работы в азотной кислоте, температуру нагрева под закалку необходимо держать на верхнем пределе (выдержка при этом сварных изделий должна быть не менее 1 ч).

Стабилизирующий отжиг применяется для:

а) предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии (изделия работают при температуре свыше 350 °С);

б) снятия внутренних напряжений;

в) ликвидации обнаруженной склонности к межкристаллитной коррозии, если по каким-либо причинам закалка нецелесообразна.

Стабилизирующий отжиг допустим для изделий и сварных соединений из сталей, у которых отношение титана к углероду более 5 или ниобия к углероду более 8. Стабилизирующему отжигу для предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии изделий, работающих при температуре более 350 °С, можно подвергать сталь, содержащую не более 0,08 % углерода. Стабилизирующий отжиг следует проводить по режиму: нагрев до 870-900 °С, выдержка 2-3 ч, охлаждение - на воздухе. При термической обработке крупногабаритных сварных изделий разрешается проводить местный стабилизирующий отжиг замыкающих швов по тому же режиму, при этом все свариваемые элементы должны быть подвергнуты стабилизирующему отжигу до сварки. При проведении местного стабилизирующего отжига необходимо обеспечить одновременно равномерные нагрев и охлаждение по всей длине сварного шва и прилегающих к нему зон основного металла на ширину, равную двум-трем ширинам шва, но не более 200 мм. Ручной способ нагрева недопустим. Для более полного снятия остаточных напряжений отжиг изделий из стабилизированных хромоникелевых сталей проводят по режиму: нагрев до 870-900 °С; выдержка 2-3 ч, охлаждение с печью до 300 °С (скорость охлаждения 50-100 °С/ч), далее на воздухе.

Отжиг проводят для изделий и сварных соединений из стали, у которой отношение титана к углероду более 5 или ниобия к углероду более 8. Ступенчатая обработка проводится для:

а) снятия остаточных напряжений и предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии;

б) для предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии сварных соединений сложной конфигурации с резкими переходами по толщине;

в) изделия со склонностью к межкристаллитной коррозии, устранить которую другим способом (закалкой или стабилизирующим отжигом) нецелесообразно.

Ступенчатую обработку необходимо проводить по режиму: нагрев до 1050-1100 °С; время выдержки при нагреве под закалку для изделий с толщиной стенки до 10 мм - 30 мин, свыше 10 мм - 20 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины; охлаждение с максимально возможной скоростью до 870-900°С; выдержка при 870-900 °С в течение 2-3 ч; охлаждение с печью до 300 °С (скорость - 50-100 °С/ч), далее на воздухе. Для ускорения процесса ступенчатую обработку рекомендуется проводить в двухкамерных или в двух печах, нагретых до различной температуры. При переносе из одной печи в другую температура изделий не должна быть ниже 900 °С. Ступенчатую обработку разрешается проводить для изделий и сварных соединений из стали, у которой отношение титана к углероду более 5 или ниобия к углероду более 8.

Свариваемость

Сваривается без ограничений. Способы сварки: РДС (электроды ЦТ-26"), ЭШС и КТС. Рекомендуется последующая термообработка. Для оборудования АЭС - автоматическая аргонодуговая сварка неплавящимся электродом в непрерывном режиме, ручная аргонодуговая сварка неплавящимся электродом (с присадочным или без присадочного материала), допускается ручная дуговая сварка покрытыми электродами.

Температура ковки

Начала - 1200 °C, конца - 850 °C. Сечения до 350 мм охлаждаются на воздухе.

Флокеночувствительность

не чувствительна.

Предел выносливости

Термообработка, состояние стали

σ_-1

τ_-1

σ_Т|σ_0,2

σ_B

(МПа)

279

1Е+7

Жаростойкость
Среда	Температура испытания °C	Длительность испытания, ч	Глубина мм/год	Группа стойкости или балл	Увеличение массы г/(м2·ч)	Потеря массы г/(м2·ч)
Воздух	650	-	-	2-3	-	-
Воздух	750	-	-	4-5	-	-

Физические свойства
Температура испытания, °С	20	100	200	300	400	500	600	700	800	900	1000	1100
Модуль нормальной упругости (Е, ГПа)	198	194	189	181	174	166	157	147	-	-	-	-
Модуль упругости при сдвиге кручением (G, ГПа)	77	74	71	67	63	59	57	54	49	-	-	-
Плотность (r, кг/м3)	7920	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-
Коэффициент теплопроводности (l, Вт/(м · °С))	15	16	18	19	21	23	25	27	26	-	-	-
Уд. электросопротивление (R, НОм · м)	725	792	861	920	976	1028	1075	1115	-	-	-	-
Коэффициент линейного расширения (a, 10-61/°С)	-	16,6	17	17,2	17,5	17,9	18,2	18,6	18,9	18,9	-	19,3
Удельная теплоемкость (С, Дж/(кг · °С))	-	462	496	517	538	550	563	575	575	-	596	-

Чувствительность к охрупчиванию
Время, ч	Температура, °C	KCU, Дж/см2
0	-	274
5000	600	186-206
5000	650	-

Не нашли то, что искали?

Оставьте свои контактные данные. Менеджер перезвонит в течение 15 минут и предоставит бесплатную консультацию по вашей задаче!

Нажимая на кнопку «Получить консультацию», вы даете согласие на обработку персональных данных.