03Н18К8М5Т

Химический состав 03Н18К8М5Т

Мартенситно-стареющая конструкционная высокопрочная высоколегированная сталь.

По ТУ 14-1-3404-82 химический состав приведен для стали марки 03Н18К8М5Т-ВД (ЭК21-ВД, ВКС170ВД). Расчетное содержание модификаторов и раскислителей: магния, церия, гафния, германия и бора устанавливается технологическими инструкциями поставщика и остаточное содержание их в металле химическим анализом не определяется. Допускается остаточное содержание хрома до 0,30%. В готовой продукции допускаются отклонения по химическому составу: по кремнию и марганцу при условии, что их сумма будет не более 0,20% по сере и фосфору при условии, что их сумма будет не более 0,020%, по никелю на минус 0,20%.

По ТУ 14-1-3140-81 химический состав приведен для стали марки 03Н18К8М5Т-ВД (ЭК21-ВД, ВКС170-ВД). Расчетное содержание модификаторов и раскислителей: магния, церия, гафния, германия и бора устанавливается технологическими инструкциями поставщика и остаточное содержание их в металле химическим анализом не определяется. В готовой продукции допускаются отклонения по химическому составу: по кремнию и марганцу при условии, что их сумма будет не более 0,20%, по сере и фосфору при условии, что их сумма будет не более 0,020%, по никелю на минус 0,20%.

По ТУ 14-1-4479-88 химический состав приведен для стали марок 03Н18К8М5Т-ВД (ЭК21-ВД) и 03Н18К8М5Т-ИД (ЭК21-ИД). В готовой продукции допускаются отклонения по химическому составу: по кремнию и марганцу при условии, что их сумма будет не более 0,20 %; по сере и фосфору при условии, что сумма их будет не более 0,020 %; по никелю минус 0,20 %. Допускается остаточное содержание хрома до 0,30 %. Расчетное содержание модификаторов и раскислителей: магния, церия, бор и др. устанавливается технологическими инструкциями поставщика и остаточное содержание их в металле химическим анализом не определяется.

Свойства

Сталь 03Н18К8М5Т обладает следующими характеристиками:

• Твердость HRC 45,5-48,5 (Градация показателей свойств готовых термообработанных деталей по ОСТ 1 90005-91);
• Предел кратковременной прочности:
  • σ_в ≥ 1570-1810 МПа (Градация показателей свойств готовых термообработанных деталей по ОСТ 1 90005-91);
  • σ_в ≥ 1570 МПа (Прутки горячекатаные в состоянии поставки по ТУ 14-1-3404-82);
  • σ_в ≥ 1470 МПа (Прутки горячекатаные по ТУ 14-1-3140-81. В графе состояния поставки указано направление вырезки образцов. Закалка в воду с 1150-1200°С (выдержка 1 ч) + Закалка в воду с 930-950°С (выдержка 1 ч) + Закалка на воздухе с 780-800°С (выдержка 1-3 ч) + Старение при 500-550°С (выдержка 2-8 ч), охлаждение на воздухе);
  • σ_в ≥ 1570 МПа (Прутки горячекатаные, кованые и полосы кованые по ТУ 14-1-4479-88. В графе сотояния поставки указано марка стали и направление вырезки образцов. Закалка в воду с 1150-1200°С (выдержка 1 ч) + Трехкратная закалка закалка в воду с 930-950°С (выдержка 1 ч) + Закалка на воздухе с 780-800°С (выдержка 1-3 ч) + Старение при 500-550°С (выдержка 2-8 ч), охлаждение на воздухе);
  • σ_в ≥ 1570 МПа (Прутки катаные по ТУ 14-1-3404-82. Образцы продольные. Закалка на воздухе с 780-800°С (выдержка 1 ч) + Старение при 490-510°С (выдержка 2-8 ч), охлаждение на воздухе);

• Предел текучести или предел пропорциональности с допуском на остаточную деформацию - 0,2%:

  • s_Т|s_0,2 ≥ 1470 МПа (Прутки горячекатаные в состоянии поставки по ТУ 14-1-3404-82);
  • s_Т|s_0,2 ≥ 1471 МПа (Прутки катаные по ТУ 14-1-3404-82. Образцы продольные. Закалка на воздухе с 780-800°С (выдержка 1 ч) + Старение при 490-510°С (выдержка 2-8 ч), охлаждение на воздухе);

• Относительное сужение:

  • ψ ≥ 35-50% (Прутки горячекатаные в состоянии поставки по ТУ 14-1-3404-82);
  • ψ ≥ 35-50% (Прутки горячекатаные по ТУ 14-1-3140-81. В графе состояния поставки указано направление вырезки образцов. Закалка в воду с 1150-1200°С (выдержка 1 ч) + Закалка в воду с 930-950°С (выдержка 1 ч) + Закалка на воздухе с 780-800°С (выдержка 1-3 ч) + Старение при 500-550°С (выдержка 2-8 ч), охлаждение на воздухе);
  • ψ ≥ 35-50% (Прутки горячекатаные, кованые и полосы кованые по ТУ 14-1-4479-88. В графе сотояния поставки указано марка стали и направление вырезки образцов. Закалка в воду с 1150-1200°С (выдержка 1 ч) + Трехкратная закалка закалка в воду с 930-950°С (выдержка 1 ч) + Закалка на воздухе с 780-800°С (выдержка 1-3 ч) + Старение при 500-550°С (выдержка 2-8 ч), охлаждение на воздухе);
  • ψ ≥ 50% (Прутки катаные по ТУ 14-1-3404-82. Образцы продольные. Закалка на воздухе с 780-800°С (выдержка 1 ч) + Старение при 490-510°С (выдержка 2-8 ч), охлаждение на воздухе);

• Ударная вязкость:

  • KCU ≥ 340-490 кДж / м² (Прутки горячекатаные в состоянии поставки по ТУ 14-1-3404-82);
  • KCU ≥ 340-490 кДж / м² (Прутки горячекатаные по ТУ 14-1-3140-81. В графе состояния поставки указано направление вырезки образцов. Закалка в воду с 1150-1200°С (выдержка 1 ч) + Закалка в воду с 930-950°С (выдержка 1 ч) + Закалка на воздухе с 780-800°С (выдержка 1-3 ч) + Старение при 500-550°С (выдержка 2-8 ч), охлаждение на воздухе);
  • KCU ≥ 340-490 кДж / м2 (Прутки горячекатаные, кованые и полосы кованые по ТУ 14-1-4479-88. В графе сотояния поставки указано марка стали и направление вырезки образцов. Закалка в воду с 1150-1200°С (выдержка 1 ч) + Трехкратная закалка закалка в воду с 930-950°С (выдержка 1 ч) + Закалка на воздухе с 780-800°С (выдержка 1-3 ч) + Старение при 500-550°С (выдержка 2-8 ч), охлаждение на воздухе);
  • KCU ≥ 490 кДж / м² (Прутки катаные по ТУ 14-1-3404-82. Образцы продольные. Закалка на воздухе с 780-800°С (выдержка 1 ч) + Старение при 490-510°С (выдержка 2-8 ч), охлаждение на воздухе);

• Рекомендуемая термическая обработка: Рекомендуемое время выдержки при старении по ТУ 14-1-3140-81 и ТУ 14-1-4479-88 в зависимости от содержания титана: при содержании титана 0,20-0,30 - выдержка 5 часов, при содержании 0,31-0,40 - выдержка 3 часа.

Сфера использования

Для изготовления корпусов ракетных моторов, валов вертолетов, сварных корпусов двигателей, резервуаров высокого давления больших размеров, корпусных деталей подводных лодок, батискафов, высоконагруженных дисков турбомашин, зубчатых колес и деталей зубчатых передач, шпинделей.